日本制造业在精密医疗器材领域再获突破。位于静冈县的麦克鲁公司（Macruu）与东京大学古岛研究室合作，成功开发出一种创新的镁合金细管加工技术。这项技术通过整合“无模拉拔”与“冷拉拔”工艺，解决了长期以来镁合金细管难以稳定、经济量产的行业痛点，目前已向台湾SG biomedical公司开始提供样品，用于其透析治疗手术用支架的研发与评估。
镁合金因其高比强度、优异的生物相容性及可降解特性，被视为下一代生物可降解医疗器材的理想材料，尤其在血管支架领域备受瞩目。然而，用于血管内的支架需要外径3毫米以下的精密细管，而镁合金的塑性加工性能较差，冷拉拔时的断面缩减率远低于其他金属。传统工艺往往需要数十次重复拉拔或从挤压阶段就进行极复杂的细管制备，导致加工难度大、成本高且良率不稳定。
此次研发的核心在于工艺路线的革新。团队利用无模拉拔技术，在挤压成型后直接进行大断面缩减，将管材迅速小径化并减薄管壁，随后再通过冷拉拔工艺提升尺寸精度与表面光洁度。这一连贯加工流程使得企业仅需利用通用的挤压设备即可生产母材，无需昂贵的专用模具，从而大幅降低了生产成本并提高了供货稳定性。该技术还获得了静冈县医疗机器产业基盘强化推进事业的资助支持。
随着样品供应的启动，这项技术将直接助力SG biomedical公司提升其动静脉瘘（AVF）透析治疗支架的成功率，目标是将手术成功率从目前的50%提升至70%以上。目前该支架正处于动物实验阶段，未来计划开展临床试验。无模拉拔技术通过控制加热、冷却及变形量，还能优化材料内部的晶体组织，为开发更多类型的生物可降解医疗器材提供了坚实的材料基础。
对于中国医疗器材行业而言，这一案例极具参考价值：在生物可降解材料应用日益广泛的趋势下，核心难点往往不在于材料本身，而在于能否通过工艺创新实现精密管材的低成本、规模化制造。中国企业若能借鉴此类“组合工艺”思路，有望在高端介入医疗器械供应链中占据更主动的地位。