在德国巴伐利亚州，工业创新正加速向规模化迈进。2025年11月18日至21日，全球增材制造领域的顶级盛会Formnext在法兰克福举行。来自德国德根多夫工业大学（THD）与东巴伐利亚应用技术大学（OTH）联合运营的帕斯贝格-卢普堡应用技术研究中心（TCP），首次公开展示了其自主研发的SAAM工艺。这一技术突破为吨级金属部件的快速、节能制造提供了全新解决方案，迅速赢得了国际行业专家的高度评价。
当前，金属3D打印领域多聚焦于微米级精密零件，而SAAM工艺则填补了大型构件制造的空白。该工艺基于经过数十年验证的埋弧焊技术，实现了每小时20公斤的沉积速率。这意味着一个重达1000公斤的金属部件，仅需约50小时即可完成制造，大幅缩短了传统工艺所需的数周周期。项目科学负责人安东·施迈尔茨尔教授表示，这是一项建立在成熟技术基础上的真正创新。
展会现场，研究团队展示了多项令人瞩目的实物演示。其中包括一个无需支撑结构即可成型的90度悬垂大环，以及专为海水环境设计的镍基合金泵体环。此外，还展示了一组3D打印的模具，充分证明了SAAM工艺在模具制造领域的巨大潜力。这些展品直观地展示了该技术在复杂结构成型方面的卓越能力。
SAAM工艺的核心优势在于其高效率、低能耗与高材料利用率。对于产品原型开发中的单件或小批量生产，该工艺能显著缩短交付周期。同时，在备件制造方面，通过逐层熔化金属丝材，可实现近净成形，极大减少材料浪费。与传统锻造或铸造相比，该工艺无需待机能耗，更加符合绿色制造与可持续发展的行业趋势。
作为首次以参展商身份亮相Formnext，TCP团队对现场反响感到惊喜。运营负责人科尔宾安·施勒克表示，许多参观者原本认为增材制造无法应用于超大尺寸部件，SAAM的展示彻底改变了这一认知。施迈尔茨尔教授也指出，国际同行的积极反馈将有力推动其后续研发工作的深入开展。
对中国制造业而言，SAAM工艺展示了“成熟技术+创新应用”的巨大潜力，特别是在大型装备备件快速修复与定制化生产领域，为中国企业提供了从实验室走向规模化应用的新思路。
