在汽车零部件供应链中，供应商正面临前所未有的压力：必须在更少的空间、更低的基建投入和更短的交付周期内，实现高度自动化的生产并保证高质量产品准时交付。德国雷特海姆-魏尔海姆的马夸特集团（Marquardt GmbH）通过一项看似简单的创新，成功跨越了精益管理的门槛：将车间内每一根现有的信号柱改造为现代化的机器数据采集系统（MDE），从而为车间管理奠定了每日评估的基础，实现了生产透明度的质的飞跃。
马夸特集团模具与试制生产团队负责人斯特凡·韦策尔（Stefan Wetzel）坦言："实施过程非常简单。"这一变革的契机源于集团将操作系统全面升级至Windows 7，而原有的MDE系统因不兼容导致无法运行，使得拥有超过100台注塑机的整个注塑部门陷入困境。面对全球8000名员工组成的庞大集团，任何停机都不可接受。在寻找替代方案时，韦策尔意外地在隔壁邻居——WERMA信号技术公司找到了完美解决方案。
如今，马夸特集团的所有注塑机都配备了名为"WIN slave"的无线发射器，该设备直接集成到现有的信号柱中。"WIN"代表"无线信息网络"，是一种基于无线技术的MDE系统，旨在优化制造、装配和物流流程。WERMA公司同样位于雷特海姆，这种地缘上的邻近性虽然带来了便利，但并非决策的唯一原因。韦策尔拥有近20年的行业经验，深知机器数据采集的关键所在。他评价道："WERMA完全满足了我们的所有期望。"新系统不仅兼容Windows 7，更实现了即插即用。通过与内部IT和电工团队的紧密合作，"WIN slave"利用卡口锁扣无缝集成到现有信号柱中，无需外部支持，且在生产不停机的情况下完成。仅仅在下午，第一份分析报告便已出炉。
无论机器品牌或新旧程度如何，该MDE系统仅需一根WERMA信号柱作为接口。马夸特集团更进一步，于2014年5月为超过100台注塑机加装了"performance"功能模块。该模块不仅能无线传输各信号柱的状态，还能将数据发送至连接中央计算机USB接口的"WIN master"接收端。"performance"功能在状态监控之外，还实现了对机器产量的精准统计。在大型厂房中，这种系统能即时识别停机与故障，并将所有机器信号无死角地存入数据库。
效率提升的效果立竿见影。马夸特集团改进流程专员马克·梅克特尔（Marc Mächtel）表示："效率提升来得很快，我们很快便实现了较旧系统10%的显著增长。"借助WERMA系统，这家跨国企业能在数秒内识别停机与故障。中央大厅的大屏幕实时展示所有注塑机状态，尤其是夜班情况一目了然。梅克特尔指出："当某台机器的饼图显示停机超过50%时，团队可立即响应。"这种直观的可视化数据成为每日车间会议的核心依据，帮助员工清晰识别急需改进的环节，系统数据的客观性也赢得了全员的高度认可。
马夸特集团热塑性生产负责人迪特·斯塔伊斯（Dieter Stais）特别赞赏与WERMA建立的合作伙伴关系。两家同处雷特海姆的家族企业保持着密切交流，WERMA多次将用户反馈融入产品改进中，斯塔伊斯甚至称其为"发展伙伴"。这种良性互动不仅解决了当前问题，更为未来合作奠定了坚实基础。
鉴于总部的成功经验，马夸特集团其他分厂也计划对生产设施进行类似改造。通过这种"简单手段"，企业不仅能优化物流效率、节约资源、降低成本，更能实现长期可持续发展。正如韦策尔所言："实施过程就是这么简单。"这一案例表明，对于中国制造业企业而言，数字化转型未必需要巨额投入或复杂系统，挖掘现有设备潜力、利用本地化供应链优势进行微创新，往往能以最小成本撬动最大的效率提升，这值得中国企业在推进智能制造时深入借鉴。
