韩国钢铁行业正经历一场由人工智能驱动的深刻变革。作为韩国东国制钢集团旗下的冷轧镀锌与彩色钢板专业公司，东国 CM 近日宣布，在行业内率先自主研发出基于 AI 的钢板表面缺陷检测技术「DKSDD」。这一突破标志着长期依赖人工肉眼和经验的彩色钢板质检环节，正式迈入智能化时代。
钢铁制造现场的生产规模极为庞大，单个钢卷重量可达20 吨，展开长度更是高达5000 米。过去，面对每年数百万吨的产量，质检人员必须逐一进行肉眼确认，工作强度极大。更关键的是，质检的准确率长期受制于工人的熟练程度和身体状况，存在难以克服的结构性局限。尤其是高端印花彩色钢板，其表面拥有2 万种以上的多彩图案和复杂纹理，这些设计特征常被传统自动化设备误判为缺陷，导致该领域一度被视为自动化检测的「禁区」。
为攻克这一难题，东国 CM 投入约3 年时间进行研发，成功掌握了核心源头技术。新开发的 DKSDD 系统采用了一种混合模型，将「按既定规则分类不合格图像」的传统算法与「AI 自主学习产品固有特性」的深度学习技术相结合。这种双重机制不仅有效识别了复杂花纹下的真实缺陷，还大幅降低了误报率。
目前，该技术的适用范围正在快速扩大。东国 CM 已率先在釜山工厂的高速建材用彩色钢板生产线（2CCL 线）上成功实现商业化应用。现阶段，针对表面品质要求更为严苛的高端家电用生产线（5CCL 和 7CCL 线），系统正在进行性能验证测试。集团计划于今年下半年正式全面商用，并力争在明年年底前，将该项技术全面覆盖釜山工厂内的所有彩色钢板生产线。
除了检测本身，该系统还具备智能工厂「大脑」的功能。所有检测结果会自动与工厂生产管理系统（MES）实时联动。当 AI 自主分析出不良模式并感知到异常征兆时，生产管理者可提前调整工艺参数或安排设备维护。这不仅优化了人力资源配置，更显著降低了因质量缺陷引发的客户投诉风险。
在推动智能工厂建设的同时，东国制钢集团也在加速布局集团层面的大型 AI 新业务。面对钢铁主业市场低迷的现状，集团将 AI 数据中心视为未来的「增长引擎」。集团计划利用工厂闲置土地及完善的电力基础设施，直接参与数据中心的建设与运营，以此开辟第二增长曲线。
为支撑这一转型，东国 CM 今年初实施了大规模的组织重组，将技术研究所下属的设备技术团队更名为「公正解决方案团队」，将 AI、智能物流及工艺革新开发功能集中整合。其明确目标是将拥有全球单一工厂最高生产规模的釜山工厂，打造为世界经济论坛（WEF）选定的「灯塔工厂」。
东国 CM 技术研究所所长崔宇章表示，此次核心技术的掌握为彩色钢板表面品质检测树立了新标准，未来将不仅限于提升产品竞争力，更将通过工艺自动化和技术升级，构建可持续的制造环境，积极推动 AI 基座智能工厂的实现。对于中国钢铁企业而言，韩国同行的这一实践表明，面对高复杂度产品的质检痛点，「规则 + 深度学习」的混合 AI 模式是打破自动化瓶颈的关键路径，而将闲置工业资产转化为数据基础设施，则是传统制造业在周期下行中寻求转型的重要启示。
