维生素、酶制剂和益生菌作为高效饲料添加剂，已日益为人们所重视，但应用效果不一，原因是在应用过程中使其破坏的因素太多。目前饲料加工工艺中对酶制剂起破坏作用的主要是制粒和膨化工序。
1.制粒工序
在制粒过程中，需要加入4%-5%的蒸汽进行调质，使物料升温至50℃左右。粉料在调质器中滞留15s以上，少也不低于6s。另外，物料与压辊、压模与模孔之间的摩擦，也可升温5一20 ℃，从而使制粒后颗粒温度达到70~90 ℃，甚至100 ℃左右。
2.膨化工序
在挤压膨化工艺中，温度可高达 130～160 ℃，但是饲料在如此高的温度下的滞留时回很短(5～10 s) 。在加工浮性水产饲料时，蒸汽和水的添加量达8 %。挤出物通过模头时的终压力为3.45～4.0 MPa ，温度为 125～138℃，水分25 %一27%。
1.维生素的损失
维生素具有不饱和碳原子、双键、羟基或对物理与化学因素非常敏感的结构，调质过程中的高温处理以及较长时间的挤压导致温度急剧上升，都会造成维生素活性降低(Lobo，2001)。Michael (2001)研究了不同制粒工艺参数下维生素的保存率，结果发现，随着制粒温度的上升和制粒时间的延长，各种维生素的存留量随之下降。
王红英等(2004)的研究结果表明，随着制粒温度的上升，维生素C的保存率随之下降，当制粒温度为90℃时，保存率只有56%。当压力为0.55MPa时，保存率低为60 %。BASF公司对饲料中维生素损失及 ROCHE公司于1991年对英国主要饲料厂颗粒饲料加工过程中不同维生素损失的实测结果(制粒温度为70~90 ℃)见表1。
2.酶制剂的损失
饲料加工中的调制﹑制粒及膨化均容易使酶类变性失活。一般酶活性的适温度为30一45℃，超过60℃时酶就会变性，丧失活性。制粒膨化过程中，大多数酶制剂的活性都将丧失殆尽。史清河(2000)研究表明，制粒温度为79 ℃时，植酸酶活性下降45.8.%，8O ℃时则下降87.5 %。邓君明等(2002)研究表明，75 ℃和 95℃的制粒温度，可使β-葡聚糖酶的活性分别降低40 %和70 %，当温度超过110 ℃时β-葡聚糖酶和纤维素酶活性全部丧失。木聚糖酶在75、85和95℃温度条件下，处理5min，制粒后酶活性的损失率分别达到15.58 %、24.54 %和59.96 %；处理10 min，酶活性的损失率分别为 19.80 %、27.40 %和61.93 %。
以大麦和小麦为主要原料的猪饲料在膨化加工后，其中热敏性较高的植酸酶在经过各个加工工序的相对活性如表2所示：
