发那科（Fanuc）在“JIMTOF2026（第33届日本国际机床展）”上展示了“物理AI CNC”系统。该系统将数控系统与数字孪生、生成式AI结合，旨在利用大语言模型（LLM）自主支援现场故障应对与加工调整。针对业界最关注的“AI误动作”风险，发那科提出了基于事前模拟与人工最终确认的多重安全架构。
此前，发那科已提供基于机器学习与深度学习的AI功能，包括预测补偿温度变化导致加工点偏移的AI热变形补偿、从伺服电机扭矩与转速数据中检测故障预兆的AI伺服监控，以及自动化伺服调整的AI伺服调谐。此次推出的物理AI CNC进一步引入生成式AI，计划提供由美国Anthropic提出的开放协议MCP服务器，使LLM能够通过该服务器连接并操作CNC及相关软件。
为确保安全，LLM生成的指令不会直接发送至实体机床。系统要求先在PC端的数字孪生工具“CNC Guide 2”或“CNC Reflection Studio”中进行程序动作验证。仅在模拟确认安全性后，经操作员目视最终批准，指令才会传输至实际设备并执行。
配套该系统的机床制造商与软件开发企业可利用此MCP服务器开发专属AI应用。展会现场重点演示了多项应用案例：
在“摆脱试错”环节中，当加工面出现划痕等缺陷时，AI加工面调谐器会输入伺服数据与加工程序，推断加减速参数等异常原因，并通过模拟验证提出改进方案，自动完成程序修正。解析步骤与规则可预先注册，AI将据此推进验证。
在“故障自动恢复”环节，系统检测到CNC报警后，AI报警诊断导航器会分析报警内容与机床状态，推断原因并制定对策；对策经模拟验证成功后，再向操作员提出建议。
“仅传递意图的制造”演示中，操作员在平板电脑上手写输入文字，AI文字雕刻设计师随即提出多种装饰图案方案。选定图案后，系统自动生成加工程序并在模拟器中显示轨迹，经操作员确认后，激光加工机即可执行雕刻。上述所有演示均依赖数字孪生的高速自动验证与人工最终确认机制，以构建多重安全保障。
资料来源：MONOist；原文发布日期：2026-10-30。本文为资料编译。