任何新材料的研究，如果不按照更加环保，更加符合低碳要求的方向发展，必然是没有出路的。”对于这一点，青岛科技大学教授黄宝琛非常肯定。因为他的研究，正是朝着这个方向在前进，我国的胎面胶市场，轮胎翻新市场也正超这个方向不断进步。
“反式异戊橡胶(tpi)”正是黄宝琛所研究的新材料，而这种橡胶最主要的用途就是作为汽车轮胎的原料。汽车五分之一油耗与轮胎有关“汽车所消耗的汽油、柴油大概占国家石油消耗的一多半，也是二氧化碳主要排放源，因此减少汽车油耗是节能减排保护环境的重要内容。”黄宝琛告诉记者，汽车节能减排与使用的轮胎有很大关系。根据实验测定，一辆汽车以100公里/小时速度行驶时，消耗于克服轮胎滚动阻力的燃油消耗约占汽车总油耗的20%，载重汽车甚至达到30%。也就是说，汽车燃油消耗的五分之一以上与轮胎有关。而轮胎滚动阻力每降低7%，便可使汽车燃油消耗降低1%。
降低轮胎的滚动阻力，主要从两方面着手：一是从轮胎结构，包括轮胎的子午化、扁平化、无内胎化和轻量化等;另一重要方面是采用低内耗低生热的胶料制造轮胎，在轮胎的结构决定以后，胶料就是决定性因素了。
对于节能轮胎的研发，早在1992年就有了，法国米其林公司推出第一款冠以“绿色轮胎”或“节能轮胎”的新品种，称其是自1946年发明子午线轮胎以来获得的最重要的成就。相对于同规格的普通轮胎，使用这种轮胎可使其滚动阻力降低35%左右，汽车的燃油消耗降低3%-5%(城市道路-高速公路)。“当年的报道，全世界都使用这种轮胎，每年可节省燃油2100万吨，减少二氧化碳排放量8100万吨。”黄宝琛感慨，由此可见一种节能型轮胎能为减排做多大贡献。给节能轮胎寻找新材料
不过米其林公司等开发的“绿色轮胎”，生产工艺比较复杂，成本比较高，其它的轮胎企业难以效仿，而反式异戊橡胶则被认为是在节能轮胎的生产中应用前途最光明的合成橡胶。
黄宝琛教授说，上世纪六十至七十年代，国外就有英国、加拿大和日本的公司先后对tpi进行了研究和生产。但这几家公司的技术催化活性低、工艺复杂、生产效率低、装置小、成本高，价格为天然橡胶的十几倍。“目前只有日本kurary公司仍在生产，产量每年400吨左右，产品牌号为tp301，售价约为每公斤40美元，主要用作医用材料。这个价格，在橡胶轮胎中应用是不可能的。”
而黄宝琛教授和他的科研团队，经过了十几年的研究，找到了合成tpi的新技术。据黄宝琛介绍，这种方法合成的tpi，价格比一般合成橡胶的生产成本都低，在生产过程中又无“三废”排放，在2000年，这项成果就获得了国家技术发明二等奖。又经过了9年的摸索，现在这项技术已经成功产业化。
加入一定量tpi制成的轮胎，通过在捷达、富康、依维柯等车型上的试验，可使汽车百公里油耗降低2.5%左右，里程实验超过15万公里，寿命可延长20%左右。以轮胎使用10万公里计，每条轮胎可以节省燃油35至50升。1吨tpi用于制造轮胎，共可节油10万升(70至80吨)，减少二氧化碳排放200吨左右。黄宝琛强调，初步实验只是在胎面胶中作了简单替代，轮胎其它部位(将近占滚动阻力的一半)还未采用，配方的调整和优化也未进行。“现在我们在降低油耗上还赶不上米其林，不过随着我们进一步研发，可望得到更好的结果，甚至赶上和超过米其林的绿色节能轮胎水平也不是不可能的。
黄宝琛还告诉记者，中国是汽车轮胎生产和消费的大国。中国制造的轮胎，在数量上和耗胶量上已是世界第一，但是在技术上大多还比较落后，生产的轮胎耗胶多、滚动阻力大、寿命短，而且价格只有国外知名品牌的一半左右。拼数量的结果是造成原材料特别是橡胶原料的紧缺。一方面是高价的原料，另一方面是低价的产品，使中国的许多轮胎企业已不堪重负，更无力有大的投入去研发新型轮胎，加之轮胎的节能减排与轮胎生产企业并无直接的经济效益联系，因此轮胎厂对此积极性不高。
“在低碳经济越来越受到重视的今天，国家应该出台相关政策，对像新型轮胎这样的节能新材料行业予以扶持，我相信中国反式异戊橡胶的产业化，也必然对世界合成橡胶工业和轮胎工业产生深远的影响。”
胎面胶市场目前仍然供不应求，轮胎翻新是市场发展中急需的一种环保再生的科技需求。