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提高沸腾炉使用寿命的有效途径 　
　沸腾炉由于 比层燃式手烧炉和喷燃式煤粉炉等炉型的煤耗少、热效率高而被水泥厂的原料烘干普遍使用。但这些炉型都有一个共同的弱点，即：使用寿命不长，一般沸腾炉仅能 在 1.5~2 年左右的正常生产即需停炉维修或更换炉衬。因此对烘干系统的生产连续性和运转率都产生影响。分析其原因，主要在于沸腾炉的某些结构不合理，耐火材料的选 择、砌筑方法以及操作失当。通过节煤型高温沸腾炉的研制，对其结构以及炉衬的砌筑方法进行了改进设计，使沸腾炉的性能特点得到了更大地发挥。不仅在原有基 础上提高煤的燃尽率 50% 、降低煤耗 60~80% 、增产 80~120% ，而且提高使用寿命一倍以上，对煤质的要求也可放宽至＜3000kcai/kg 的炉渣、煤矸石、劣质煤等。改进效果十分显著。本文介绍其改进方法，可资参考。
1 沸腾炉使用寿命短的原因分析 
1.1 炉体结构存在的不足 
沸腾炉的炉墙结构多为内、外二层。内层堆砌厚度一般为 380 ～ 640mm 。在两层之间留有夹层装填保温材料以求保温。炉墙结构见图 1 。
由图可见，其炉顶为砖结构成 90 ℃直角，内、外层只有部分砖体啮合，拱顶的应力全部集中于拱角部位。由于档火墙较为单薄，这就使得墙体载荷过于集中，热膨胀也不均匀。从结构力学和热力学 两方面都极易产生拱基移位、墙体开裂甚至掉砖、塌损等现象。这种现象当炉顶直角部位形成涡流，墙体局部温度骤增而产生结渣，或者煅烧温度超过墙体承受能力 时，其破坏作用更为明显，只能停炉检修。这是影响沸腾炉使用寿命的根本原因。
1.2 耐火材料选择和砌筑方法不当 
对沸腾炉耐火材料 的选择，目前水泥企业往往认识不足，多选用普通粘土质耐火砖作内墙。这种砖属硅酸铝质材料， a 2 o 3 含量在 35% 左右。一方面，其耐火度不高，一般低于 1350 ℃。沸腾炉的正常燃烧温度虽然仅为 900 ～ 1100 ℃，但在异常情况下的温度最高可达 1400 ℃以上，而这种异常情况由于受上述结构的制约又不可避免。因此，粘土砖容易在超限温度下发生软化产生收缩或膨胀变形而导致炉体破损；另一方面，燃料中产生 的碱性氧化物可使硅酸铝质材料在高温下与灰渣反应生成低熔点物质，增加了对砖体的粘附性，加剧了结渣的形成和对墙体的化学侵蚀，使其强度、耐冲击力降低而 致使用寿命缩短。
由于沸腾炉的炉体为多边、多角，侧墙呈大斜面几何形状，故支承点较多，支承面比较复杂。其形状如图 2 所示。
因此，除耐火材料的选择外，还要求砌筑方法得当。
主要是：
　　1. 两墙之间的夹层应充填密实，且具有保温和支承斜墙的双重作用；
　　2. 砖体的砌筑灰缝应＜ 1 ～ 2mm ，以防止耐火泥受热收缩产生的张力破坏；
　　3. 应有足够的烘炉期和烘炉效果。但实际生产中许多厂并非如此，在砌筑方法上往往带有随意性，难以从力学上满足多边、多角、大斜面的结构特点。这也是加速炉体 损坏的另一原因。

1.3 结渣处理不当与下料管更换频繁

沸腾炉在燃烧过程产生结渣的现象不可避免。但处理结渣的方法不当，也是导致炉 体寿命缩短的原因之一。一些厂通常都使用长铁钎、铁钩等工具来捣散、清除渣块，也不可避免地会对耐火砖表层造成损伤；而烘干机下料管的频繁更换则对炉体的 拱顶多有损坏。许多厂目前使用普通铸铁管或一般钢板焊接的下料管，所能承受的温度都＜ 800 ℃，在 900~1100 ℃的正常工作温度下仅能维持 2 ～ 4 个月便不得不更换，频繁更换必然对拱顶造成破坏。