无尘车间规划洁净区域与非洁净区域的分隔，是确保车间洁净度和生产质量的重要环节。以下是一些关键步骤和原则：
一、明确洁净度要求首先，需要明确无尘车间内不同区域的洁净度要求。这通常根据生产工艺、产品特性和行业标准来确定。例如，电子制造行业的无尘车间可能对微尘颗粒的控制要求极高，而食品加工行业的无尘车间则可能更侧重于微生物的控制。
二、设计合理的分隔方案物理屏障：
隔离墙：在洁净区域与非洁净区域之间设置隔离墙，是直接的物理分隔方式。隔离墙应选用不产尘、易清洁的材料，并确保其密封性。
气闸室：对于需要严格控制气流交换的区域，可以设置气闸室作为过渡区域。气闸室通常配备有高效过滤器，能够进一步净化进入洁净区域的空气。
压差控制：
通过调整洁净区域和非洁净区域的空气压力，使洁净区域保持较高的正压状态。这可以防止非洁净区域的空气通过门缝等缝隙渗入洁净区域，从而保持洁净度的稳定性。压差控制是确保无尘车间洁净度的重要手段之一。
空气流向设计：
设计合理的空气流向，确保空气从洁净度高的区域流向洁净度低的区域。这可以通过设置送风口和回风口的位置、调整送风速度和风速分布等方式来实现。
人员净化通道：
设置专门的人员净化通道，包括更衣室、淋浴间和风淋室等。人员进入洁净区域前，必须通过净化通道进行彻底的清洁和消毒，以减少人员身上的污染物带入洁净区域的风险。
物料净化流程：
对于进入洁净区域的物料，也需要设置相应的净化流程。例如，对物料进行初步的清洁处理、在缓冲区进行过渡等。这有助于确保物料在进入洁净区域前达到所需的洁净度要求。
环境监测设备：
在洁净区域和非洁净区域的关键位置设置温湿度、压差、尘埃粒子等监测设备，实时监测车间的环境参数。这有助于及时发现并处理潜在的洁净度问题。
控制系统：
通过自动化控制系统对空气净化设备、压差控制系统等进行调节和控制，确保车间环境参数稳定在设定范围内。同时，设置报警系统，在环境参数超出设定范围时及时发出警报。
人员培训：
对进入无尘车间的人员进行严格的培训，包括洁净度意识、操作规程、个人防护等方面。确保人员了解并遵守车间的各项规定。
定期维护与清洁：
制定定期的维护与清洁计划，对无尘车间的设备、设施进行维护和清洁。这有助于保持车间的洁净度和设备的正常运行。
物料与设备管理：
对进入车间的物料和设备进行严格的管理和控制，确保其符合洁净度要求。同时，建立物料和设备的进出记录制度，以便追溯和管理。
综上所述，无尘车间规划洁净区域与非洁净区域的分隔需要综合考虑洁净度要求、物理屏障、压差控制、空气流向设计、人员与物料流动、监测与控制系统以及管理制度等多个方面。通过科学合理的规划和设计，可以确保无尘车间的洁净度和生产质量达到预定目标。