在铣削S6-5-2-5钴钼钨系高速钢时，选择合适的切削参数需要考虑多个因素，以下是一些具体的建议：
##一、切削速度
1.**材料特性的影响**
-S6-5-2-5钴钼钨系高速钢具有高硬度、高耐磨性和高红硬性等特点。由于其硬度较高，在铣削时如果切削速度过快，会导致刀具磨损加剧。一般来说，其切削速度要明显低于普通碳钢的切削速度。例如，对于普通碳钢，在使用硬质合金刀具铣削时，切削速度可能达到200-300m/min，但对于S6-5-2-5高速钢，切削速度可能仅为50-100m/min。
2.**刀具材料的影响**
-不同的刀具材料适应的切削速度范围也不同。如果使用高速钢刀具，切削速度会更低，可能在20-50m/min；而如果使用涂层硬质合金刀具，切削速度可以适当提高到50-100m/min。如果采用陶瓷刀具，由于陶瓷刀具具有更高的硬度和耐热性，切削速度可以进一步提高到100-150m/min，但陶瓷刀具的韧性较差，需要更严格地控制切削条件。
##二、进给量
1.**表面质量要求**
-如果对铣削后的表面质量要求较高，如表面粗糙度要求在Ra0.8以下，那么进给量就需要较小。一般来说，进给量可能在0.05-0.1mm/齿。较小的进给量可以减少刀具在工件表面留下的刀痕深度，从而获得较好的表面质量。
2.**刀具强度和工件刚性**
-进给量还受到刀具强度和工件刚性的限制。如果刀具的强度较低，如刀具的切削刃较薄或者刀具的材料韧性较差，那么进给量就不能过大，以免造成刀具折断。同样，如果工件的刚性较差，例如薄壁零件，过大的进给量会导致工件变形，此时进给量可能要控制在0.03-0.08mm/齿。
##三、切削深度
1.**加工余量的影响**
-如果加工余量较大，例如在粗铣时，切削深度可以适当增大。一般粗铣时切削深度可以在1-3mm。这样可以提高加工效率，尽快去除多余的材料。但在精铣时，为了保证尺寸精度和表面质量，切削深度要小得多，通常在0.1-0.5mm。
2.**刀具和机床的能力**
-切削深度也受到刀具和机床能力的限制。刀具的长度和直径比、刀具的刚性等都会影响能够承受的最大切削深度。如果刀具的刚性较差，过大的切削深度会导致刀具弯曲变形甚至折断。机床的功率和刚性也很重要，功率较小的机床在大切削深度时可能会出现动力不足的情况，此时需要根据机床的具体参数来合理调整切削深度。