环氧煤沥青防腐钢管的施工过程是一个严格且系统化的流程，旨在确保管道获得防腐保护。以下是详细的施工步骤：
1. 表面处理除锈：使用喷砂、抛丸或其他机械方法去除钢管表面的铁锈、氧化皮和杂质，达到规定的除锈等级（如Sa2.5级或St3级）。这是保证涂层附着力的关键步骤。
清洗：清除所有灰尘和其他污染物，确保表面干净无油污。
预涂底漆：在清洁干燥的表面上均匀涂抹一层特制底漆，通常为环氧树脂类材料。注意预留焊缝位置不涂漆，以方便后续焊接操作，一般预留长度约为150mm。
固化：让底漆自然干燥或加热加速固化，形成坚固的基础层。
调配涂料：按照制造商提供的比例准确混合环氧煤沥青漆，并充分搅拌均匀。混合后的漆需要熟化15～30分钟，并在4小时内用完，以保证其性能。
第一道面漆：待底漆表干后但未完全固化时开始涂刷第一道面漆。
第二道面漆：当第一道面漆实干但未完全固化时再涂刷第二道面漆。两道面漆之间的时间间隔需符合涂料的技术要求，以确保良好的层间结合力。
缠布时机：在第二道面漆涂刷完毕后立即进行。
缠布层数：根据设计要求通常缠绕3层玻璃纤维布。
搭接方式：每层玻璃纤维布之间的搭边宽度应控制在15～25mm，而接头处则需搭接100～150mm。
处理气泡：如果发现鼓泡现象，应用小刀割破并挤出空气，然后抹平表面，确保整个缠绕层均匀平整。
覆盖浸透：玻璃纤维布缠好后立刻涂刷最后两道面漆，确保涂层能够完全覆盖并浸透玻璃纤维布。
避免缺陷：在整个过程中要特别注意防止出现漏涂、针孔等缺陷，确保涂层满布且厚度均匀。
静置干燥：完成防腐处理后，让钢管静置至少8小时以上，期间不得移动，以免破坏尚未固化的涂层。
环境条件：保持周围环境清洁，避免雨水淋湿或浸泡，直到涂层彻底实干后方可运输。
损伤修复：如果在运输或安装过程中防腐层受到损伤，必须及时对受损部位进行修补。
补口处理：对于新旧防腐层接口处，采用阶梯式搭接方式，确保接口处至少有50mm以上的重叠部分，以维持整体防腐效果的一致性。
施工过程中应密切关注天气状况，避免在雨天、雾天、雪天或相对湿度大于80%的情况下施工。
所有使用的工具应在每次使用前后都保持清洁，以防止污染油漆。
遵循涂料生产厂家提供的具体指导和技术参数，确保施工质量。