国外工业机器人技术日趋成熟，目前已发展成为标准设备，被广泛应用于工业领域。业内通常将工业机器人分为日系和欧系。日系的主要代表有安川、fanuc、川崎等公司；欧系主要有德国kuka、瑞典abb，意大利comau等公司。工业机器人国产化程度低的原因除了品牌知名度不如国外以外，国内企业在主机成本和可靠性品质上也不如国外品牌。以平均无故障时间为例，国内产品平均在8000小时，而国外同类产品可达数万小时。随着工业机器人越来越广泛地进入制造环节，在我国用工荒持续的情形下，工业机器人的使用将是对劳动力短缺的一种补充。
1. fanuc智能化机床上下料工业机器人
桥箱类零件生产具有精度高、加工工序多、形状复杂及重量重的特点，为提高加工精度及生产效率，各重型汽车生产厂纷纷采用数控加工中心来加工此类零部件。使用数控加工中心加工工件时，要求工件在工作台上具有非常高的定位精度，且需要保证每次上料的一致性。由于人工上料这类的工件具有劳动强度高、上料精度不好控制等缺点，现在正逐步被工业机器人或专机进行上下料所取代。工业机器人的应用具有重复定位精度高。可靠性高、生产柔性化及自动化程度高等无可比拟的优势。与人工相比，能够极大地提高生产效率和产品品质；与专机相比，具有可实现生产的柔性化，投资规模小等特点。机器人智能化自动搬运系统作为减速器壳体加工的重要生产环节，已经在国内重型汽车厂内取得成功的应用，但在国内应用还不广泛。在国家经济建设飞速发展的进程中，重型载重汽车的生产能力及生产力水平亟待有一个质的飞跃，而工业机器人即是提升生产力水平的强力推进器，具有广阔的市场前景。（更多请查看原文）
2. 史陶比尔工业机器人在汽车柔性生产线上的突破和解决方案
史陶比尔有着百年精密机械设计制造与高速运动控制的经验，汽车行业是史陶比尔工业机器人应用最多的行业之一。针对汽车行业需求，史陶比尔推行rx160l倒装方式龙门结构机器人柔性切割系统解决方案。如图所示，该系统从以下几个方面做出了重大突破：
突破一：大尺寸机器人宽幅面
采用rx160l机器人，2.05m的球型工作区域，切割台面宽度可以达到3m，一般汽车零部件尺寸都在rx160l倒装机器人工作区域内，有些大工件也可以通过移动平台来实现。工作台宽度超过昂贵的五轴机床，其他一般机器人都是非球型工作区域，所以实际切割中会遇到死角，迫使切割中断，重新起弧切入，这让汽车行业客户无法接受。
突破二：手臂重量轻，刚性好
史陶比尔采用整体铸造管状结构保持刚性；材料选用变形较小但重量轻的航空铸铝。rx160l机器人手臂重量只有250kg，而欧系相同手臂的机器人要达到400多kg或600多kg，非常不适合机器人柔性激光切割的需求。在实际的项目中也证明了这一点。
突破三：机器人的机械精度差异
机器人机械精度除了刚性差异外，最重要的差异在于机械传动的误差，而机械传动的误差主要体现在减速器上。一般机器人的减速系统都很庞大，而且都是采用普通减速器结构，齿轮间隙大，无法满足机器人柔性激光切割在汽车行业的需求。而史陶比尔采用的独特专利减速系统jcs，将公司100多年在精密机械上的经验技术成功应用于机器人上，高效而精确。这就是为什么史陶比尔比尔在小孔切割上得到客户高度认可的原因。（更多请查看原文）
3. 柔性生产线上的nachi工业机器人
在工业应用中相当一部分情况下，我们需要处理很多非标准件的表面处理和加工，由于其表面复杂性和多样性，而很多情况下人力无法操作，并且通过可编程机器人也受制于本体特性的限制，于是设计专用的非标机器人或者机器成了非常重要的一块技术领域，往往这种领域的应用还要求一定的技术含量。众所周知，自动化生产程度越高对于生产的规划管理就越方便，因此使用柔性化通用设备是一种有利于生产的手法。
由于人们的个性化追求，铝合金电镀汽车轮毂的外观形状趋于复杂化和多样化，且更新换代快。目前，在轮毂生产的抛光过程中，生产企业多采用人工抛光，占用了整个轮毂生产的约35%的时间和大量的劳动力，并且需要依赖熟练的手工抛光工人（1～3只/天）。抛光中产生的大量粉尘危害工人健康，造成环境污染，其极低的生产效率和极高的劳动强度严重制约了企业的发展。
因此，nachi针对汽车轮毂行业开发出一套高性价比的打磨抛光机器人系统。本系统抛光效率高，能顶替3～4个工人的工作量；可靠性高，8万h连续运行无故障；产品质量好，配合nachi研发的力矩砂带机，可满足绝大部分的工艺要求，良品率最高可达99.2%；系统柔性化，配合公司专利开发的机器人离线软件，如图1所示，只需停产30min即可完成新工件的示教作业，其他公司产品需要7～8天；劳动强度低，一套抛光机器人工作站只需每隔8h上下料一次，其余时间不需要工人干预；综合成本低，相对抛光工人来说，2～3年的工人薪水足以购买一套机器人系统。只要配置1名上下料工人，就能724h不间断作业，提高产量的同时，也提高企业竞争力。
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