德国丁戈尔芬的宝马集团工厂正在加速推进生产数字化进程。随着全新IT平台IPS-i的上线，该工厂能够更便捷、高效地部署智能工厂解决方案。IPS-i平台能够整合GPS、RFID及基于无线电的室内定位系统（RTLS）等多种定位数据，并通过标准化接口向生产流程中的各类用户实时共享信息。
从零部件到机器人，所有生产要素均可被精准识别与定位，从而实现跨系统的无缝交互。这为未来生产流程的优化奠定了坚实基础，显著提升了生产效率与产品质量。IPS-i的核心愿景是实时生成宝马工厂全要素的数字孪生体，构建生产过程的完整数字映射。
“得益于IPS-i的技术开放性，我们无需为每个新后端系统专门开发软件接口，即可实现系统对接。”宝马集团生产数字化部门主管Thomas Strebin表示。这一特性使得在单一工厂开发的解决方案能够迅速推广至全球其他生产基地，让整个生产网络共享技术红利。预计至2021年底，IPS-i平台将在宝马集团全球十个生产基地投入运行，各工厂可自主开发应用，而总部则负责平台技术迭代与新定位系统的集成。
在丁戈尔芬工厂，数字化创新的基础已全面夯实。装配车间内，传感器全天候采集带标签物体的信号，实时构建车间的精准虚拟镜像。无论是整车、零部件还是工具，均能被唯一标识与定位。基于此，系统实现了车辆自动识别：当装配工人携带传感器螺丝刀进入车辆虚拟围栏时，工具自动获取车辆数据并调整至匹配扭矩，不仅节省时间，更彻底杜绝了因人工扫码可能导致的错装风险。
此外，系统还能自动验证零部件安装准确性。车辆进入特定区域后，RFID读取器自动扫描零部件标签，与IPS-i提供的车辆数据进行比对，确保每个部件正确安装。对于配备稀有选装件的车辆，系统还会通过智能手表振动提醒工人特别关注，进一步降低人为失误。项目主管Maximilian Schratzenstaller指出：“新平台显著提升了生产透明度，通过结合创新数字方案，我们实现了效率与质量的双重飞跃。”
尽管技术革新为生产带来无限可能，但宝马强调数字化并非目的本身，精益流程仍是高效生产的基石。数字解决方案的价值最终需经量产验证，而人始终是生产系统设计的核心。未来，该平台还将探索在工厂物流自动化中的应用，推动宝马向全面互联生产愿景迈进。对中国制造业而言，这种以数据驱动、人机协同为核心的智能制造路径，为传统工厂转型升级提供了极具参考价值的实践范本。
