德国HG Grimme SysTech公司宣布，其五轴CNC加工中心已被顶级供应商ACE Advanced Composite Engineering GmbH采用，用于汽车碳纤维增强聚合物（CFRP）部件的铣削加工。这一技术升级使加工准备时间从原来的40-45%骤降至仅2-3%，同时有效解决了碳纤维加工中粉尘污染的行业痛点。
碳纤维部件通常由内外两层分别制造后粘合而成，在粘合前必须对边缘进行精密后处理。ACE公司主要为保时捷、兰博基尼、宝马等高端汽车品牌提供CFRP Class A级外观件及结构件。这些部件在喷漆前需进行轮廓和修边铣削，目前ACE已部署三台HG Grimme的P-S-F五轴龙门铣床，设备配备双工作台和穿梭系统，以及西门子840d sl控制系统。
从2016年至2024年，ACE陆续采购了多台相同规格的机床。这种标准化配置确保了设备间孔位图案一致且零点固定，使得ACE可以在任何一台HG Grimme机床上互换加工CFRP部件，且无需担心质量波动。该铣削系统可处理最大尺寸为2000×2500×650毫米的工件，X/U/Y轴快速进给速度高达80米/分钟，Z轴为30米/分钟，展现出优异的动力学性能。
在碳纤维复合材料加工领域，约三分之二的组件为可见外观件，主要集中在车身覆盖件如翼子板和引擎盖上，其余则为电池托盘、单体壳等结构件。由于碳纤维铣削会产生大量有害粉尘，HG Grimme的设备采用全封闭设计，并集成吸尘系统，能在封闭腔体内直接吸走大部分悬浮颗粒，配合后续的高压人工清洁，确保了生产环境的洁净与安全。
双工作台与穿梭系统的组合将机床长度控制在11米以内，宽度略小于6米，既紧凑又提供了全方位的操作空间。ACE生产总监Peter Klaus Gröschl表示，HG Grimme深谙复合材料加工之道，沟通高效务实，双方合作愉快。ACE 90%的部件采用闭模树脂传递模塑（RTM）工艺制造，成型后仍需铣削边缘才能粘合，最终产品需经过严格检测方可交付给包括空客、波音在内的航空航天及汽车客户。
对于中国制造业而言，随着新能源汽车轻量化需求的爆发，碳纤维加工效率与环保标准已成为关键竞争点，德国企业通过标准化设备与封闭除尘系统的结合，为行业提供了可借鉴的降本增效范本。