碳纤维材料正深刻重塑航天制造业，其轻量化优势对可重复使用火箭等巨型结构至关重要。然而，在如此庞大的航天器上应用碳纤维极具挑战，不仅需要数十万工时，还涉及多台设备占用宝贵空间，导致工具更换频繁、维护复杂等效率瓶颈。许多设备制造商难以同时兼顾巨型面板生产所需的高铺放速率与全覆盖能力。
为此，一家设计制造百米级火箭及卫星组件的领先航天企业，委托长期合作伙伴Electroimpact打造全球首台超大型自动纤维铺放（AFP）设备。该设备高达39英尺（约12米），重达99吨，专为自动化构建巨型碳纤维复合材料火箭而设计。其核心任务是生产长达98英尺（约30米）的碳纤维复合材料段，铺放速率高达每分钟328英尺（约100米），足以覆盖火箭的级间段、整流罩及各级贮箱等关键部件。
这台巨型AFP设备集成了创新的可变光斑激光（VSSL）系统与全自动实时检测系统。激光系统显著缩短了误差修正时间，而实时扫描技术能在每一层材料铺设前，精准识别复合材料中的微小缺陷，确保航天级产品的零缺陷交付。作为驱动核心，Electroimpact选用了REDEX的高精度行星伺服减速机、精密齿轮齿条及精密回转支承，这些组件在X轴、旋转台及C轴上协同工作，支撑起整个系统的精密运动。
在X轴驱动方面，移动质量高达9万公斤的机头需以1.27米/秒的速度运行，并具备20年的设计寿命。REDEX SRP6行星伺服减速机凭借超大输出轴承，提供了极高的输出刚度与扭转刚度，配合56根Mod 10级精密齿轮齿条，实现了±0.02毫米的极致定位精度。在旋转台驱动中，REDEX SRP5直角减速机能够承受巨大的惯性负载，配合绝对值编码器，将旋转精度控制在6角秒以内，确保碳纤维在复杂曲面模具上的精准贴合。
针对巨型齿条传动系统的润滑难题，Electroimpact采用了REDEX FlexxPump 411（第二代）自动润滑系统。该系统摒弃了传统毛毡 applicators，采用开孔聚氨酯泡沫销钉，不仅能精准涂抹润滑脂，还能吸收多余油脂，避免污染。配合CNC系统的里程计量控制，该系统实现了全自动、无过润滑或欠润滑的维护模式，极大提升了设备在严苛生产环境下的可靠性。
该AFP设备已通过最终验收并部署于航天企业厂房，预计将为生产流程节省超过15万工时。对于中国航天及高端装备制造企业而言，这一案例表明，面对日益庞大的复合材料结构制造需求，高精度传动组件与智能化润滑维护系统的深度集成，将是突破产能瓶颈、实现“大国重器”高效制造的关键路径。