碎矿粒度最佳化,从历史上说,是一个争论不休的问题,不同的时期往往有不同的概念,但是最终在国内总是形成一阵风。回顾50一60年代,当时苏联盛行三段 开路破碎,强调了碎矿、流程及配置的简单化,产品粒度认为0一25mm最好,所以在当时国内一些矿山中,如中条山的胡家峪铜矿、蓖子沟铜矿、金堆城铝矿一 期5000/d,均采用这种流程。由于是大型矿山,设备大型化,破碎产品粒度往往达到o一30mm，使球磨生产能力受到巨大压抑,影响了企业效益。
随后不久,为了减轻球磨机负荷,在北美和北欧采用了一种折中的办法,即三段开路+棒磨十球磨流程,在60一70年代也盛行了一段时间，我国也紧随其后,金川二选厂一期就是这一模式。
进入八十年代，国外发展为自磨机,在此基础上为了提高效率又发展成半自磨机,而我国由于机械制造技术和经济上的限制,发展了“布干维尔”模式一即“多碎少 磨”的道路,应该说,是中国人为布干维尔起了这个名词。从分析来看,布干维尔铜选厂由于当时的历史背景,直到80年代末宣布关门,不是由于资源的枯竭,而 是由于当地政府及民族与外来企业之间的矛盾。布干维尔破坏了当地环保,政府为了保护当地民族及环保,要求布干维尔关门。那么,布干维尔在关门之前,不惜一 切代价扩大生产能力,摄取当地铜资源是理所当然的。在此前提下，有效的措施就是拼命缩小破碎粒度,p80=6一7mm,增加磨矿能力,以获得更多的铜产 品。为此,其代价是不惜破碎机大轴断裂,甚至破碎机机体开裂,随即订购整机更换。
80年代初,我国德兴铜矿大山选厂进入筹建阶段,其破碎机在其思想的影响下,走了同样的道路,设计破碎产品粒p80=7mm,筛孔控制在10一11mm。90年底投产前3万吨/d之后,93年后3万吨/d投入生产,所采用诺得伯格生产的特超重型φ2100圆锥破碎机(当时认为是最先进的),直至97年底,出现情况如下:
1)为达到p80=7mm，4个系列的破碎机实际能力仅为5万吨/d左右,而设计能力应为6万吨/d。
2)特超重型φ2100圆锥破碎机频频断裂,至1997年底4个系列12台破碎机共断裂23根主轴,其中即使进口的原装设备也出现断裂情况。
3)大山选厂在我国选矿厂史上第一次出现维修工多于操作工。选厂操作工220人,维修工为260人,其中大部分维修工集中在破碎车间内,总是有一个系列破碎机处于检修状态,正是由于操作及维修人员处于紧张的检修状态,厂房内尘土堆积很厚,无法实现文明生产。
既而,圆锥破碎机被迫放大排矿口,放大筛孔,近期了解情况,筛孔放大到12mm, p80≥8mm。
回顾这一历史,说明一个问题,每一个选矿工作者在确定碎矿粒度最佳化时,应根据实际情况而定:
1.本选厂的矿石特性，选矿厂的规模和现有实际情况；
2.对任一种破碎机,其强度都有一定限度,不能以自我主观愿望决定;
3.破碎粒度最佳化是磨矿机给矿粒度要求与破碎机工作极限强度的辨证统一关系一磨矿机给料粒度是越细越好,但从破碎机工 作极限强度来说,达不到这一要求。所以,应在两者之间进行正确的选择。有资料表明,金属选矿厂碎磨流程设备费用约占全部费用的65%~70%,电耗约占全 部电耗的50%~60%,钢耗约占全部钢耗的50%以上,而破碎作业功耗一般为磨矿作业功耗的8%一12%。这是因为破碎作业能量的利用率远远高于磨矿作 业,因此,应将破碎作业和粉磨作业作为一个系统来考虑。
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