很快，祖国母亲70周年了，看到祖国母亲繁盛强大，油然而生满满的自豪感。
综合国力有一项很大的指标便是制造业。事实上，在1850年前后丢掉了世界制造业第1大国位次之后，中国在2010年又重回第1：2018年，中国制造业增加值占全世界份额达到28％以上。在世界500多种主要工业产品当中，中国有220多种工业产品产量居全球第1。
但是在工业大国转变工业大国的路程中，一些问题也逐渐暴露，创新暴露、技术依存、结构调整滞后等等。这时，工业互联网便开始发光发热。
工业互联网，简单的来说，是通过互联网连工业全要素、全产业链，采集海量的 工业数据，再对数据进行管理、分析，反馈到制造企业，从而实现资源的高效配置，推动制造业的高质量发展。
比如在钢铁厂，如果运用工业互联网，在焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢、仓储运输等核心生产环节中实现设备快速接入，将生产环节中每一个部件的工作数据进行记录、收集、汇总并高效分析，那么就能实现厂区单点设备及整个厂区设备的管理、监控、预警等功能。
一旦某种原材料、设备或者MRO（运维物料）告急，系统便会自动生成需求，同时也避免了提早过长时间备货，浪费库存的现象。
不过，虽然工业互联网拥有“神奇”功效，但在实际生产过程中，许多要素都是断层的。你无法指望一家县级工厂接受创新的理念及成本，也很难劝说一家传统工业巨头把关系生产命脉的数据都交给互联网。
创新的错配正是当下工业互联网的急症。
对于一个工厂而言，工业互联网并非等同于先进。在工业制造的场景下，更重要的是看生产结果实现的过程中，如何实现效率以及经济效益大化——如果创新的研发成本太高，或是现阶段无法实现与人工同等的效率，那么短期内强行创新，意义并不大。
“一个工厂的自动化程度的高低，是由加工对象决定的。”西门子工业自动化产品成都生产研发基地总经理李永利曾在接受媒体采访时表示：“加工对象对于工艺的要求，才是决定工厂自动化程度高低的关键，将两个生产不同产品的工厂强行放到一起进行自动化程度比较，实际上是没有意义的。”
因此，尽管人们感慨“无人工厂”的先进，“AI＋制造”的时尚，甚至“5G工厂”的前瞻性，但我们无法奢望水平差距极大的工厂们都嫁接上创新的技术，真正要完成从高科技样板间到实实在在每条生产线的落地，还有很远的路要走。
管理是一大重点，没有系统化管理软件的公司是一盘散沙，也无法在制造业有所作为。
众多流水线，每一步操作情况都能在终端明明白白的显示出来，作为管理层可以掌握最新的工厂生产动态，从而做出相应的决策，做到管理层和生产层的消息互通。
这也是之后的全自动化智能制造的基础。在人力惜金的时代，人力已经达到和原料成本一样的重要性。所以人工智能以及全自动生产制造便是出路。
媒体曾走访联想武汉产业基地，看到其武汉产业基地的量子线项目，已经实现了24％的自动化率（自动化率＝自动化生产时间／总生产时间），未来在项目全部完成后预估能达到43％；同时，目前武汉生产基地有1万1千人，相较数字化改造前同等规模的产能，节省了4000人。
相信这样的工厂会越来越多，能接受互联网思维的制造业企业也会越来越多。到那时，高效的解决方案与可落地的创新，就会成为制造业升级重要的武器。
中国用几十年的时间走完了发达国家几百年所走过的工业化历程，创造了世界工业化的奇迹，这一奇迹，在工业互联网的助力下还将延续。