影响带钢表面清洁度的因素有乳化液、轧辊材质和表面粗糙度、轧制变形率等。轧制油必须具有：良好的润滑性，以减少轧制过程中的磨损；良好的挥发性，使后工序退火时带钢表面残油能在较低的温度下被清除；良好的耐极压性，以保证油膜强度。轧辊硬度越低，在轧制过程中越易产生磨损。轧制变形率越大，轧辊在轧制过程中的磨损就越严重。
通过上述分析，生产中采取了如下措施，提高轧后带钢表面清洁度。
轧制油中含有添加剂，其功能不同。矿物油系水溶性轧制油的皂化值小于120mg(koh)/g，具有良好的清洁性，但润滑性差，可用于轧制表面光洁、厚度0.8mm以上薄板。脂肪系轧制油皂化值大于180mg(koh)/g，润滑性好，可用于轧制厚度0.3mm以下薄板。但使用中表面残碳较多，影响清洁性，所以在退火前钢板要清洗干净。皂化值为120mg(koh)/g时，既能保证轧制过程中的润滑性，又能保持钢板清洁性，还可省去清洗工序。薄件轧速高，应选择高皂化值轧制油；厚件轧速低，应选择低皂化值轧制油。乳化液浓度越高，轧制力越低，铁粉越少，表面清洁度越好。轧机在乳化液浓度4%的润滑条件下，钢板清洁度明显提高，乳化液浓度4%属于边界润滑，因此将乳化液浓度控制在3.75%～4.25%为最佳。乳化液的温度对清洁度夜也有影响。乳化液温度越高，乳化液的颗粒度越大，带钢表面清洁度越好。当乳化液温度达到6o℃时，带钢清洁度明显提高，这是由于油滴离水展着性增强的结果，轧制处于边界润滑状态。带钢轧制时，乳化液展着的油膜厚度与机架的乳化液流量有关，乳化液流量越大，越有利于轧制润滑。带钢压下率越大，轧制变形温度越高，越有利于改善乳化液的离水展着性，提高润滑能力和带钢的清洁度。带钢在轧制过程中产生变形热和摩擦热，同时与乳化液等进行热交换。要保证轧后带钢一定的温度，必须使产生的热量与冷却带走的热量平衡。轧后温度高，有利于乳化液的挥发，减少带钢表面残油量。轧制速度越高，带钢与乳化液接触的时间越短，出口带钢的温度越高。
轧辊也是影响带钢表面清洁度的重要因素。轧辊的影响主要有硬度和粗糙度两个方面。轧辊硬度包括工作辊硬度和支持辊硬度。工作辊硬度低，轧制时轧辊在变形区域内摩擦产生的铁粉会直接粘附在带钢表面；支持辊硬度低，摩擦产生的铁粉会通过工作辊传递到带钢表面，从而造成带钢表面残铁较多。粗糙度的影响主要发生在换辊后的一段时间内。由于新辊粗糙度较大，上机后在变形区内的摩擦作用下，使粗糙的辊面被磨平，形成的大量铁粉微粒残留在钢板表面和机架内的辅助设备上。因此，生产中要加强轧辊的管理，保证上机轧辊的硬度。工作辊硬度要求在88hsd以上，支持辊硬度要求在60hsd以上。同时，应提高轧辊的磨削精度，使轧辊表面的粗糙度尽量均匀。
为提高乳化液系统的清洁度，需要设计具有冷轧特色的乳化液系统，真空过滤机实现了对乳化液的不问断过滤。提高了乳化液杂质的过滤效率及乳化液清洁度，大大提高了轧后钢板表面清洁度