砂光机调整、常见故障

掌握砂光机调整方法，及时处理砂光机常见故障，正确分析砂光板存在缺陷，才能使砂光机既正常运行又砂削出合格的板坯。
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一、砂光机的调整; @& t! t" h5 t
㈠　磨削量分配  由于人造板生产规模不断扩大，大部分砂光线采用组合形式，即“2+4”，“4+4”和“2+4+4”组合，砂光分成3道，4道，5道。采用这种多道磨削的组合形式就必须正确分配磨削量。
) l* x! ?2 x. w& v6 o/ a⒈　磨削量分配前提  正确分配磨削量，首先应确定下列情况：7 f$ p4 z( b, }
①　磨削总量* t- l1 k0 x$ x& ^2 x! z
②　砂带粒度分配。特别是最后一道的砂带粒度。1 o7 x! a" g8 @9 k# k$ {
③　砂光机砂光道数。
0 a4 ]0 w. ]5 ^6 s⒉　磨削量分配原则
+ ]+ b# a8 o& ,+ y①　充分利用粗、精、细砂带特点，适量分配磨削量，一般精磨，细磨的磨削量可以确定，粗砂视实际情况而定。
5 ?( e" |2 r9 l% s" q+ o②　精砂量，细砂量不能太小，必须能去除上一道砂痕。
; r0 f3 ~# b" f% z$ ]" g4 u③　在达到最佳磨削表面的同时使电能，砂带消耗最少。
6 h7 m# q; ^; ]6 f8 r⒊　磨削量分配' c" n1 ]' x" m( a+ u5 o$ u
　  磨削量分配一般采用倒推法。先确定最后一道磨削量，再确定最后第二道磨削量，最后确定第一道磨削量。
$ |/ e$ m. b' o/ f. {例：某公司采用“4+4”砂光组合（见图1），根据市场对板面质量要求，最后一道要求采用150#砂带，总磨削量为2.2-2.8mm。根据上述条件，首先选择砂带为40#、80#、120#、150#，再选择第五道磨削量为0.15mm（双面），第四道磨削量为0.15mm（双面，组合砂架磨垫），第三道磨削量为0.4mm（双面，组合砂架砂辊）,第二道磨削量为0.5mm。第一道磨削量为1-1.6mm。
. u, x4 q7 i! y4 h: _+ f8 |5 x  i4.　磨削量分配方法' w' w. u7 t5 u5 a( |9 o; s3 ^
  采用逐道分配方法，首先根据磨削量分配，确定每道砂光完成以后的板厚尺寸。根据确定的板厚尺寸，先砂第一道，后几道砂带暂时去掉。第一道砂光后板坯尺寸满足要求后，套上第二道砂带进行磨削，确定第二道板厚尺寸，以此类推。直到最后一道尺寸符合要求，一般在确定每道尺寸时，至少砂两张符合尺寸要求，方能确定这道砂光已调整正确。
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5 y. b; g4 {1 w& r5 ^9 z% j3 |. @图1                                                    q' x0 e/ v" a! o$ u2 ~
5　磨削量分配不当引发的问题：
6 g. ?+ q1 p% s4 i2 s# d5 e/ k/ `①　粗砂磨削量太小，会增加精砂、细砂的负担，使精、细砂带消耗量增加，不能充分利用粗砂功能，送进速度有所下降，影响生产效率。
) g( w9 u6 e: w. w  c. n②　前道磨削量太多或后道磨削量太少，都会引起密集横向波纹（实际是前道横向波纹未消除，后道又同时产生，两道横向波纹重叠），表面光洁度降低。& m+ l# a, x0 j' n, u6 u
可见，正确分配磨削量，不仅可提高板面质量，而且可以节省砂带，降低能耗，提高生产效率。
' i8 g7 [& i) n  e1 w( [/ }值得注意的是采用上述办法调整完毕后，应根据实际情况在使用过程中做适当微量调整，因为磨削过程是个变数，砂带磨损，磨垫磨损，板的密度和硬度在变化。如何进行微调，需要不断积累经验，摸透每一台设备的机械特性。0 a, f( r9 |* d' i6 h
按上述方法调整完毕后，以后一般不需要做大的调整，即使在变换板坯的规格时也不需要做大的调整，因此应对偏心轮，磨垫位置作记录，避免有人误操作而需要重新调整。
6 j  t4 w0 q  |+ w㈡　砂光机调整
+ i- h5 o; o/ j7 r  r为实现砂光机磨削量正确分配，就必须对砂光机进行调整。砂光机调整一般采用下机架基准原则，即首先调整下机架，然后以下机架为基准调整上机架。调整下机架比较困难，必须升起上机架，采用平尺及条式水平仪精细调整，耗时较长。因此用户调整完下机架后，应保持下机架状态，做好必要的记号，这样会大大节省时间。通常机器出厂前，已基本调整完毕，调试人员在现场做微调即可。但用户使用一段时间或更换主关另部件时，会作大范围调整。因此维修人员必须掌握调整方法。（具体调整方法略）
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三、砂光板缺陷分析
$ }( ]  z: a- q; f/ t+ c砂光板缺陷主要有二种，一是砂光板厚度精度；二是砂光板表面质量。多年使用经验证明，控制砂光板厚度精度较容易，但控制砂光板表面质量十分困难。厚度精度有数据可确定，而表面质量只能凭手感、、目测，有较大的不确定性。针对上述情况，下面重点分析砂光板表面缺陷。. l+ t1 b. k9 p( x& j3 _
㈠  厚度精度误差分析( v# ?. o4 d; i% s* a' r
⒈  砂光板两侧尺寸不一致，截面成斜楔形，这是由于上下砂辊不平行所致。
( v% b: o% [; l1 y0 w⒉  砂光板两侧薄、中间厚，截面近似菱形。此现象出现在四砂架以上的砂光机，相邻两对砂辊都不平行，且方向相反。
, l7 w: g6 y( e⒊  砂光板厚薄不均，在截面上无规则，但位置相对固定。原因有二，一是砂辊出现无规则磨损；二是磨垫、羊毛毡、石墨带厚度不均，或磨垫体变形，或磨垫安装（指安装羊毛毡、石墨带）不当。
. w$ ]# z( q1 ~* z' p" |. g( b⒋  在砂光板两侧距端部10-15mm范围内，尺寸明显少于正常范围，称塌边。在常规测量中，塌边往往会忽视，检测方法有二种：$ d- v$ ^* w3 _4 b" b/ {3 n$ i% |+ f+ s- y
① 把钢皮尺或游标卡尺直线段侧放在板端部，用塞尺塞端部间隙或用肉眼观察。& ,% f/ q3 o; v# w
② 观察或用塞尺塞成垛板两侧端部。
; m, }7 n: i* w) g塌边对贴面十分不利，贴面后边部容易脱落，所以应严格控制，一般采取以下措施：) v' f: s( s4 p; o  m0 j1 z
①  减少磨垫磨削量，从而减少板两侧的磨削压力，减轻塌边程度。; s# v" ,9 n# @5 r( i" i& @5 `! [. k
②  把接近砂光板两侧端部的羊毛毡截成三角形或把石墨带剪一个矩形（20×50mm），减少板部两侧的磨削量，减轻塌边程度。采用这种办法比较有效，但板边部的光洁度有所下降，应适可而止。
: e# j) q: y- s: d' j" _. h) c③  采用先砂后锯工艺，可彻底解决塌边问题，对砂光机调整要求明显下降。但采用这种工艺方式有两大缺点：一是砂光与锯边由于各自的故障，会相互影响，锯边强烈噪音对操作环境也有影响；二是增加边部砂光，耗费电能大。
8 ]2 p) a1 v# q: p5．啃头、啃尾、啃角。0 y' ?: o+ d* h  @
在砂光板前后端或四角距端部10-15mm处，尺寸明显小于正常范围称啃头、啃尾、啃角。在常规检测中容易忽略，检测方法和塌边一样。这种现象对贴面同样会产生不利，必须严格控制，主要采取以下措施：
  w1 a4 i2 e1 o: [①  严格按调整要求调整输送辊和导板的位置，过高或过低都会产生啃头、啃尾、啃角的现象。尤其在砂削厚板时，这个问题更加突出。
6 t7 n- m) i. a! h# }②  在多道砂光组合中当产生上述现象时，应找出啃头、啃尾、啃角在哪道工序产生，如果在粗砂时就产生，而且程度严重，后道工序无法消除，必须在粗砂时解决问题。
, n" z8 s" v4 r# y* j" w2 w9 p' ]. d③  当毛板挠曲过大时，也会产生上述现象，应控制毛板质量。6 z. b6 d* ?) [' h7 p
④  下输送辊在长期运行中，会有不同程度磨损，当磨损达到某一程度时，下输送辊的位置实际也发生变化，所以有时会发现砂光机运行一段时间后产生啃头、啃尾、啃角现象，应更换下输送辊。; d/ u* ]+ j5 p* `
6．砂光板上下磨削量分配不当。( u9 y9 v: }  g) c# z; j; m
大部分刨花板、中纤板表面都有预固化层，这种预固化层强度低，对今后使用会有影响，必须砂掉。对刨花板而言，不仅存在预固化层问题，还存在表面结构细、中间粗的实际情况，在砂削过程中应保存表面细刨花，所以应根据实际情况适当分配上、下磨削量。一般采用以下措施：9 `* l8 b2 _# t2 @7 l
①  分道检查，找出主要由哪道工序产生偏磨。一般是粗砂。
& ?3 q: f1 ~4 s% q4 b% d, h* n& q②  对顶砂辊只须调整砂辊偏心轮，同时升或同时降，两辊间隔保持不变。# r& i- k- s6 a
③  对叉开砂架只须调整反压辊，减少或增加间距。: x1 h6 m7 ?" u+ h) v& ,( x6 _
㈡　表面缺陷分析
. _2 d% i3 ~# `6 w- i! q4 c1.  横向波纹
& o) u4 r1 i9 i①  横向波纹产生的原因   横向波纹主要有二种，一种是由砂带接头引起的，另一种是由砂光机砂辊振动或跳动引起的。大部分横向波纹属第一种，后一种情况极少。砂带接头引起的横向波纹是有规律的，横纹间隔均匀，且与进给速度有关，进给速度大，间隔大；进给速度小，间隔小。间隔距离s为：/ `! v% i/ w% c1 s8 j/ r: f

* t& o0 p7 c3 r) j0 c) ,, cv砂——砂带线速度度m/s；2 u, v8 s6 i* ?, @  m
l——砂带周长m；
, f$ e2 v% ^' g3 v$ ?v进——进给速度m/mi! l! m2 d8 b# b% c0 v% ?# k
②  横向波纹对板的影响  横向波纹彻底消除几乎是不可能的（包括bison公司、steinemann公司生产的砂光机），一般情况下把横向波纹减弱到最小程度。有些波纹看不见，画得出（用一支长粉笔平放在板面，呈45°方向均匀划出）；有些波纹看得见，但画不出；也有的波纹既看得见又画得出。看得见但画不出的波纹对使用影响很小，如果能达到这样效果就可以了。画得出的波纹也要视情况而定，轻微的对一般使用没有影响，严重的对使用肯定会造成影响。) p  m* o- x3 k: i2 ^# g
③  如何消除或减轻横向波纹  消除横向波纹主要依靠砂光机的磨垫。一道磨垫只能减弱横向波纹。有些厂采用二道磨垫，效果会很明显。另外应注意以下几点：
( a- c5 c! w6 e9 k  u' q2 aa.  磨垫上使用的羊毛毡、石墨带应厚度均匀；( p& a9 r$ k; l" h
b.  砂带接头应为对接接头，接头处的厚度比其它部分薄一些；
( n0 b+ c" i2 mc.  磨垫与板面的接触力应均匀，不宜过大，也不宜过小，通常以磨削量作为衡量标准，磨削量一般为单面0.075mm。
, @) {! m* ]5 b# s, v  m/ k6 {2.  稀疏性横向部分% o& f3 w8 ,7 u9 [# v
上述横纹属密集型，而稀疏性横向波纹在一张板上只有1-4条，分析如下：
+ g3 }$ t- h! y$ q) p①  如果整张板只有1-2条横纹，且距板头或板尾距离固定，一般可判断为下输送辊位置过高或过低引起，调整下输送辊即可。
; q9 c) h5 x& z, n3 x②  如果整张板有4条，且间隔相等，约为下输送辊周长，则可判断为下输送辊失园，必须更换。
: w. p6 o0 p& {, c( [3．  纵纹  纵纹可分成三种：直纹、s形纹、点划线。8 e: o+ c* t7 k4 q* u
①  纵向直纹  纵向直纹由设备中磨垫和砂辊引起，顺着产生纵纹的相应位置可找出原因，有以下几种情况。+ v$ i- z3 z. e6 v
a.  砂辊表面特有石墨、胶团或损伤。7 t4 f' z4 k& m1 u; m2 a3 l
b.  磨垫表面石墨带成波浪形、破损或石墨带、羊毛毡厚度不均。. b' t, t& y9 [6 b* z: h9 t
c.  可能导板机械划伤。
" t; c! h% [9 y) d②  纵向s形纹  纵向s形纹由砂带引起，顺着产生s形纵纹的相应位置可可找出原因，有以下几种情况：1 g* ?5 ^0 k0 s7 `
a.  砂带表面有凸出粗砂粒。
6 x9 m8 h* {" z' p. ,5 m! m/ _8 v1 vb.  砂带局部打趋。8 c( i0 f. o2 ^
c.  砂带背面粘有石墨或胶团。
( q6 d% m4 v# l: x. ,8 o1 x: w" vd.  砂