# 减少QH51钼钨系高速钢刀具磨损的方法
## 一、优化切削参数
1. **切削速度**
- 合理控制切削速度至关重要。过高的切削速度会导致切削温度急剧上升，从而加剧刀具磨损。对于QH51钼钨系高速钢刀具，需要根据被加工材料的特性（如硬度、韧性等）来确定合适的切削速度。例如，在切削硬度较高的合金钢时，应适当降低切削速度。一般来说，相比推荐切削速度降低10% - 20%，可以有效减少刀具磨损。这是因为较低的切削速度能减少刀具与工件之间的摩擦热产生，从而抑制粘结磨损、扩散磨损和氧化磨损等。
2. **进给量和切削深度**
- 进给量和切削深度也需要谨慎调整。较小的进给量和切削深度可以减少刀具的切削力，进而降低刀具的机械磨损。例如，在精密切削时，将进给量从常规的0.2mm/r降低到0.1mm/r，切削深度从2mm降低到1mm，可以明显减少刀具的磨损量。然而，过小的进给量和切削深度会影响加工效率，需要在刀具磨损和加工效率之间进行平衡。
## 二、改善被加工材料的可加工性
1. **材料预处理**
- 对于硬度较高的被加工材料，可以通过适当的热处理等方法降低其硬度，以减少对QH51钼钨系高速钢刀具的磨损。例如，对淬火后的高硬度合金钢进行回火处理，降低其硬度后再进行切削加工，刀具所承受的切削力和磨损会相应减小。
- 去除被加工材料中的杂质，如砂粒、氧化物等硬质点。在铸造材料时，采用更精细的铸造工艺和过滤技术，确保材料的纯净度。这样可以降低刀具的磨料磨损，延长刀具使用寿命。
## 三、优化刀具几何形状
1. **前角**
- 合理设置刀具的前角。适当增大前角可以减小切削力，从而减轻刀具的磨损。但是前角过大可能会降低刀具的切削刃强度。对于QH51钼钨系高速钢刀具，根据被加工材料的不同，前角一般可设置在10° - 20°之间。例如，在切削软质材料（如铝合金）时，可以选择较大的前角（如15° - 20°），以减少切削力和刀具磨损；而在切削硬度较高的材料时，前角可适当减小（如10° - 15°），以保证刀具切削刃的强度。
2. **后角**
- 后角的大小会影响刀具与已加工表面之间的摩擦。合适的后角可以减小这种摩擦，从而降低刀具磨损。一般后角可设置在8° - 12°之间。例如，在车削加工中，对于QH51钼钨系高速钢刀具，当后角设置为10°时，既能有效减少刀具与已加工表面的摩擦，又能保证刀具切削刃的强度，从而降低刀具磨损。
3. **刃倾角**
- 优化刃倾角的设置。刃倾角会影响切屑的排出方向和刀具的受力情况。合理的刃倾角可以使切屑顺利排出，减少切屑对刀具切削刃的挤压和摩擦。例如，在铣削加工中，刃倾角可设置为5° - 15°，这样可以使切屑沿着合适的方向排出，减轻刀具磨损。
## 四、正确使用切削液
1. **切削液类型选择**
- 根据被加工材料和加工工艺的特点选择合适的切削液。对于QH51钼钨系高速钢刀具，在切削硬度较高的材料时，可以选择含有极压添加剂的切削液。极压添加剂能够在刀具与工件之间形成一层保护膜，减少刀具与工件之间的直接接触，从而降低刀具的磨损。例如，在切削不锈钢时，使用含有硫、磷等极压添加剂的切削液，可以有效减轻刀具的粘结磨损和化学磨损。
2. **切削液的供给方式**
- 优化切削液的供给方式也很重要。采用充足且有效的切削液供给，可以及时带走切削过程中产生的热量，降低切削温度，同时冲洗掉刀具和工件表面的切屑和杂质。例如，采用高压喷射切削液的方式，可以确保切削液能够到达刀具与工件的切削区域，提高冷却和润滑效果，从而减少刀具磨损。