# 通过加工工艺提高SS2733钴钼钨系高速钢耐磨性的方法
## 一、切削加工
1. **优化切削参数**
- **切削速度**
- 选择合适的切削速度至关重要。对于SS2733高速钢，应根据刀具材料、工件形状和加工要求等因素确定切削速度。一般来说，在保证加工效率的前提下，采用相对较低的切削速度可以减少切削热的产生。
- 例如，当使用硬质合金刀具切削SS2733高速钢时，切削速度可控制在50 - 100m/min范围内。这样可以避免因切削速度过高导致刀具温度急剧上升，从而保持刀具的硬度，提高耐磨性。
- **进给量和切削深度**
- 合理调整进给量和切削深度也能提高耐磨性。较小的进给量和切削深度可以降低切削力，减少刀具的振动和变形。
- 例如，在铣削SS2733高速钢时，将进给量控制在0.1 - 0.2mm/齿，切削深度控制在1 - 2mm，可以使刀具在较为稳定的状态下切削，减少刀具刃口的破损，提高耐磨性。
2. **优化刀具几何形状**
- **前角**
- 根据加工条件选择合适的刀具前角。对于SS2733高速钢的切削，一般采用较小的前角，以增加切削刃的强度。
- 例如，可选择5° - 10°的前角。这样在切削过程中，刀具的切削刃能够更好地承受切削力，减少刃口的磨损，提高耐磨性。
- **后角**
- 适当增大后角可以减少刀具后面与工件之间的摩擦。但后角也不能过大，以免影响刀具的强度。
- 例如，后角可选择8° - 12°。在钻削SS2733高速钢时，这样的后角设置可以有效降低钻头后面与孔壁之间的摩擦，减少热量产生，提高钻头的耐磨性。
## 二、磨削加工
1. **优化磨削参数**
- **磨削速度**
- 控制磨削速度是提高耐磨性的关键。应根据SS2733高速钢的特性和砂轮的性能选择合适的磨削速度。
- 例如，采用陶瓷结合剂砂轮磨削SS2733高速钢时，磨削速度可控制在30 - 50m/s。这样可以避免磨削区域温度过高，防止工件表面烧伤，从而提高工件表面的耐磨性。
- **磨削进给量和磨削深度**
- 减小磨削进给量和磨削深度可以降低磨削力，减少工件表面产生裂纹和残余应力的可能性。
- 例如，在平面磨削SS2733高速钢时，磨削进给量可控制在0.01 - 0.05mm/行程，磨削深度控制在0.005 - 0.01mm。这样可以获得较好的表面质量，提高工件的耐磨性。
2. **选择合适的砂轮特性**
- **砂轮粒度**
- 选择合适的砂轮粒度可以提高磨削表面质量。对于SS2733高速钢，一般选择较细的砂轮粒度。
- 例如，可选用100 - 200目的砂轮粒度。这样可以获得较低的表面粗糙度，使工件在使用过程中接触面积较大，压强较小，从而提高耐磨性。
- **砂轮硬度**
- 根据磨削要求选择合适硬度的砂轮。对于SS2733高速钢的磨削，一般选择中等硬度的砂轮。
- 例如，选择硬度为J - K的砂轮。这样的砂轮具有较好的自锐性，在磨削过程中，磨粒磨损后能够及时脱落，保持砂轮的切削能力，减少磨削力和温度的升高，提高工件的耐磨性。