在德国及欧洲能源转型的版图中，碳捕获技术一直是研发热点。其中，氧燃（Oxyfuel）技术已研究多年，其核心逻辑与传统方法截然不同：它不试图从工业废气中分离CO2，而是从源头改变燃烧过程，确保产生的废气中几乎不含氮氧化物和硫氧化物，从而直接生成高纯度的二氧化碳。
该技术的核心在于使用纯氧作为助燃剂。在氧燃工艺中，工厂或电厂的烟气被送入燃烧室，在纯氧环境下进行二次燃烧。其产物主要由约90%的CO2、水蒸气及少量残余气体组成。通过冷凝去除水蒸气后，即可获得几乎纯净的CO2，为后续利用或封存奠定基础。然而，理论虽美，落地却难。
在实际应用中，氧燃技术的成本高昂。获取和供应纯氧是主要成本驱动因素，加之额外的气体净化步骤，使得整体投入巨大。2008年至2014年间，德国勃兰登堡州施瓦采彭佩（Schwarze Pumpe）燃煤电厂的氧燃试点项目显示，该技术会导致燃煤电厂的能效下降8%至14%。这意味着，在火电领域，其经济性和复杂性并不优于现有的胺洗涤法等主流技术。
不过，对于全球碳排放占比高达8%的水泥行业，氧燃技术或许能焕发新生。在水泥生产中，该技术并非用于末端烟气处理，而是直接应用于熟料烧成环节。在回转窑中，研磨后的氧化钙与硅酸盐、氧化铁等原料被加热至1450摄氏度，此时引入氧燃燃烧，可直接在源头获得高浓度CO2流，大幅简化后续分离流程。
对中国水泥行业而言，氧燃技术在水泥熟料烧成环节的应用潜力值得高度关注，这为高排放行业的深度脱碳提供了一条不同于传统末端治理的新路径，未来需重点关注其在能效平衡与成本控制上的工程化突破。