日本物流行业近期围绕“分拣工程”这一常被视作瓶颈的环节，举办了名为“SHI・WA・KE25”的在线系列研讨会，并在第3期后暂告一段落。该系列讨论的核心发现并非在于否定分拣本身，而是强调在推进物流数字化（DX）和自动化投资时，必须跳出单一工程视角，建立对物流全流程的俯瞰能力。
系列研讨的第一阶段便指出，许多企业往往在未能厘清瓶颈具体所在的情况下，便急于讨论设备投资。发起方Takutec（东京文京区）强调，面对GAS等多种效率化工具，不同企业的“最优解”截然不同，唯有先实现物流结构的全局可视化与对比分析，才是改善分拣的前提。
第二阶段汇聚了Takutec与四家竞对解决方案供应商，结合具体案例深入探讨了工序间的关联性与运营设计的重要性。讨论揭示，若忽视其他工序的制约，仅优化分拣环节往往难以见效；反之，真正的瓶颈可能位于分拣之外。这促使业界达成共识：在设备投资前，必须对整体运营进行验证，并推动管理层从单一工具依赖转向“适材适所”的工具协同策略。
在最终回中，Takutec社长山崎整与L2 Consulting社长吉野宏树指出，参与调查的100多家企业中，物流企业占比近半，大型货主企业超三成，且多为300人以上规模，显示出行业对痛点的高度关注。调查显示，虽然“分拣”和“拣选”是被提及最多的瓶颈，但“入库”、“库存管理”等多环节分散问题同样普遍，甚至有部分企业坦言“尚未掌握自身瓶颈所在”。
关于瓶颈的流动性，吉野宏树社长以超市购物为例生动说明：瓶颈并非固定不变，流量汇聚处转移，瓶颈也随之转移。若仅解决一点，问题可能移至他处。因此，初期设计无法涵盖所有波动，必须建立“以瓶颈移动为前提的阶段性优化”思维。山崎整社长则强调，改善的起点是利用“物料流图”将库内作业与流程可视化，若在未理清课题时盲目投资，反而会导致现场混乱。
此外，现场改善不应仅靠“走动管理”，定点观测更为有效；在选择合作伙伴时，除功能外，还需考量其维护体系与零部件供应能力。业界普遍期待物流改善伙伴能提供“深入现场、共同挖掘本质”的伴随式服务，而非单纯的产品销售。
对于中国物流从业者而言，日本这一从“局部设备竞赛”转向“全局流程重构”的讨论趋势极具参考价值。在追求自动化与智能化的浪潮中，中国企业更应警惕陷入“唯设备论”的误区，需先通过数据可视化厘清自身供应链的真实瓶颈，以全局最优思维指导投资，避免在局部效率提升的同时造成整体系统的新的拥堵。