保障生产安全
厂房是工业生产的主要场所，楼板需要承受各种设备、原材料、成品以及人员活动等荷载。如果楼板的承载能力不足，可能会导致楼板变形、开裂甚至坍塌，这将对厂房内的人员生命安全和生产设备造成巨大的损害。例如，在重型机械加工车间，大型机床的重量如果超过楼板承载能力，就会引发严重事故。
确保生产活动正常进行
合适的楼板承载能力是保证厂房正常使用的关键。承载能力不足可能会影响设备的正常安装和运行，导致设备精度下降，生产效率降低。同时，楼板的变形也可能会对生产线上的产品质量产生不利影响，如造成产品尺寸偏差等问题。
合规性要求
建筑法规和工业厂房设计规范对楼板的承载能力有明确规定。进行检测鉴定可以确保厂房的使用符合法规要求，避免因不符合规定而面临法律责任和处罚。此外，在厂房改造、设备更新等情况下，检测鉴定结果也是判断改造方案是否可行的重要依据。
收集相关资料
建筑设计文件：获取厂房的建筑设计图纸，包括平面图、剖面图、楼板结构图等。重点关注楼板的结构形式（如现浇钢筋混凝土楼板、预制装配式楼板等）、构件尺寸（板厚、梁的尺寸等）、材料强度等级（混凝土标号、钢材型号等）和配筋情况（对于钢筋混凝土楼板），这些信息是确定楼板设计承载能力的基础。
施工记录和竣工资料：查阅施工过程中的记录，如混凝土浇筑记录（包括配合比、试块强度试验报告）、钢材焊接记录、隐蔽工程验收记录等，以了解楼板的实际施工质量。竣工资料中的验收报告可以提供楼板结构质量合格的证明文件。
厂房使用和维护记录：了解厂房的使用年限、用途变更情况（如从轻型加工车间变为重型机械车间）、过往的维修和改造记录（包括维修时间、部位、原因和维修方式）等。这些记录有助于评估楼板的现有承载能力和可能存在的潜在问题。
设备清单和布局资料：收集厂房内现有设备的名称、型号、重量、尺寸、分布位置等信息，以及未来可能增加的设备计划。这些数据对于计算楼板实际承受的荷载非常重要。
确定检测鉴定范围和重点区域
设备集中放置区：如冲压车间的冲压设备放置区、电子厂的大型服务器机房等，这些区域的设备重量大、分布集中，对楼板的承载能力要求较高。
交通要道和货物堆放区：厂房内叉车等运输工具频繁通行的通道、原材料和成品堆放区，由于经常承受动态荷载和较大的集中荷载，需要重点关注。
有改造历史的区域：曾经进行过楼板加固、开洞、加层等改造的区域，要检查改造后的楼板是否满足要求，是否存在安全隐患。
检测鉴定范围：一般应涵盖整个厂房的楼板，但对于放置大型设备、有重物集中堆放的区域，以及楼板结构复杂的部位（如不同结构体系交接处、开洞较多的区域）应作为重点检测鉴定区域。
重点区域：
准备检测鉴定设备和工具
对于钢筋混凝土楼板，需要准备回弹仪用于检测混凝土的表面强度，钻芯机用于获取混凝土芯样进行更准确的强度检测，钢筋扫描仪用于确定钢筋的位置和直径。
对于钢结构楼板（如果有），要配备超声波探伤仪用于检测钢材内部缺陷，涂层测厚仪用于检测钢结构防腐涂层厚度，卡尺或千分尺用于测量钢材构件尺寸。
结构检测设备：
变形测量设备：全站仪用于测量楼板的三维坐标，从而获取楼板的变形情况（如挠度、倾斜度等）；水准仪用于测量高差，确定楼板的平整度；应变片可以贴在楼板结构构件表面，测量构件在荷载作用下的应变情况。
荷载测试设备（如有需要）：压力传感器用于测量楼板实际承受的荷载大小；荷重块（沙袋、铁块等）可用于模拟加载试验，以检测楼板在不同荷载下的性能。
楼板结构现状检查
对于混凝土结构的楼板和梁，使用钢尺等工具测量其截面尺寸（如楼板厚度、梁的高度和宽度），检查是否与设计图纸相符。对于钢结构构件，测量其长度、宽度、高度等尺寸，确保构件的尺寸偏差在允许范围内。
混凝土结构：
钢结构：
采用回弹法对混凝土表面强度进行初步检测。在楼板不同区域选取多个测试点，按照回弹仪的操作规程进行检测，获取混凝土的回弹值，然后根据回弹值与混凝土强度的对应关系曲线，估算混凝土的强度等级。
对于回弹法检测结果有疑问或需要更准确的强度值时，采用钻芯法。在楼板结构的关键部位（如跨中、支座附近）钻取混凝土芯样，芯样的直径和长度应符合相关标准。将芯样加工成标准试件后，在压力试验机上进行抗压强度试验，得到混凝土的实际抗压强度。
使用钢筋扫描仪检测楼板混凝土中的钢筋位置、间距和直径，与设计图纸进行对比，检查钢筋配置是否符合要求。
检测钢材的厚度，使用卡尺或千分尺在钢材构件的不同位置进行测量，确保钢材的实际厚度不小于设计要求。
利用超声波探伤仪对钢材的焊接部位和关键构件进行探伤检测，检查钢材内部是否存在裂缝、夹渣等缺陷。同时，通过磁粉探伤检测钢材表面和近表面的缺陷。
检查钢结构的防腐涂层，使用涂层测厚仪测量涂层的厚度，查看涂层是否有剥落、起皮等现象，评估其防腐性能。
由技术人员对楼板进行目视检查，观察楼板表面是否有裂缝、变形、起拱、积水、渗漏等情况。对于混凝土楼板，检查混凝土的剥落、蜂窝麻面等缺陷；对于钢结构楼板，查看钢材的锈蚀、变形、连接部位的松动等问题。特别要注意楼板与墙体、柱子、梁等交接处的情况，这些部位容易出现裂缝或其他损坏。
对于大型厂房或不易直接观察的区域，可使用望远镜或无人机进行辅助检查。例如，对于高大厂房的高处楼板或有障碍物遮挡的区域，无人机可以拍摄高清照片进行详细查看。
外观检查：
材料性能检测：
结构构件尺寸测量：
楼板荷载计算
根据建筑结构设计原理，按照承载能力极限状态和正常使用极限状态分别进行荷载组合计算。在承载能力极限状态下，考虑基本组合（如恒荷载 + 活荷载 ×1.2（系数根据规范确定））；在正常使用极限状态下，考虑标准组合（如恒荷载 + 活荷载）或频遇组合等，以模拟不同工况下楼板的受力情况。
根据厂房的使用功能，按照建筑结构荷载规范确定活荷载标准值。例如，对于一般的机械加工车间，活荷载标准值可能为 3.0 - 5.0kN/m²；对于有叉车等运输工具频繁通行的区域，要考虑叉车的轮压等动态荷载。
考虑人员活动荷载，按照规范规定的人员密集程度和活动方式，计算人员在楼板上产生的均布荷载。例如，在人员密集的装配车间，人员活动荷载可能为 2.0 - 3.0kN/m²。
计算楼板自身重量，根据楼板的结构形式和材料密度、厚度进行计算。例如，对于钢筋混凝土楼板，可根据混凝土的密度和楼板厚度计算其自重。同时，还要考虑楼板上的性附属设施（如防水层、保温层、装修层等）的重量，这些重量可以根据材料的厚度和密度进行估算。
考虑设备重量，根据设备清单和布局资料，确定每台设备对楼板产生的集中荷载。对于大型设备，要准确获取其重量和支撑点位置，计算设备作用在楼板上的压力。
恒荷载计算：
活荷载计算：
荷载组合计算：
楼板现有承载能力评估
分析楼板的设计承载能力，根据建筑设计文件和相关结构设计规范，确定楼板在设计状态下能够承受的大荷载（包括弯矩、剪力、轴力等内力）。例如，对于钢筋混凝土单向板，可根据板的厚度、配筋情况、混凝土和钢筋的强度等级，按照结构力学公式计算其抗弯、抗剪承载能力。
结合楼板荷载计算结果，评估楼板在现有荷载作用下的内力情况。通过结构力学分析或利用结构分析软件（如 SAP2000、ANSYS 等），计算楼板在实际荷载组合下的内力分布，将计算结果与楼板的设计承载能力进行对比。
判断楼板的承载能力是否满足要求。如果计算得到的内力小于或等于楼板的设计承载能力，且楼板的变形（如挠度）在允许范围内，则初步判断楼板的承载能力满足要求；否则，需要进一步分析原因，可能需要进行加固处理。
结构承载能力计算分析（详细计算）
通过结构计算软件进行内力分析，得到楼板结构构件（如板、梁）在各种荷载组合下的内力（弯矩、剪力、轴力等）。然后，根据构件的截面尺寸、材料强度等参数，按照相关的结构设计规范（如《混凝土结构设计规范》《钢结构设计规范》）计算构件的承载能力。
对比构件的计算内力和承载能力，评估楼板结构在现有荷载情况下的安全性。如果构件的内力超过其承载能力，或者构件的变形超过允许值，则说明楼板的承载能力不足，需要采取加固措施或调整设备布局等措施。
将计算得到的各种荷载（包括恒荷载、活荷载、设备集中荷载等）按照规范规定的荷载组合方式输入到结构计算模型中。例如，在承载能力极限状态下，考虑 1.2 倍恒荷载 + 1.4 倍活荷载（系数根据具体规范和实际情况可能会有所调整）的组合；在正常使用极限状态下，考虑标准组合或频遇组合等。
根据楼板的结构形式（如单向板、双向板、无梁楼盖等）和实际边界条件（如简支、固定、弹性支承等），利用结构分析软件建立结构计算模型。在模型中准确输入楼板和梁的几何尺寸、材料特性（如混凝土的弹性模量、钢材的屈服强度等）、配筋情况（对于钢筋混凝土结构）等参数。
建立结构计算模型：
荷载输入与组合：
承载能力计算与分析：
目视检查与工具辅助检查
目视检查：技术人员直接观察楼板的外观情况，包括裂缝的走向、宽度、长度，变形的程度，积水的范围，材料的损坏等。对于明显的变形，可以通过对比楼板不同部位的相对位置来判断。
工具辅助检查：利用放大镜检查裂缝的细节，如裂缝内部是否有填充物、是否有进一步扩展的迹象等。使用塞尺测量裂缝的宽度，得到更准确的数据。对于难以到达的高处或远处区域，使用望远镜进行观察，确保检查范围的完整性。
材料检测技术
超声波探伤
回弹法：回弹仪的冲击能量为 2.207J，弹击拉簧工作长度为 61.5±0.3mm。检测时，回弹仪的轴线始终垂直于混凝土测试面，缓慢施压，准确读数并记录回弹值。每个测试区面积不宜小于 0.04m²，相邻两测点的净距不宜小于 20mm，测点距构件边缘或外露钢筋、预埋件的距离不宜小于 50mm。
钻芯法：钻芯机的钻头直径一般为 100mm 或 150mm。钻取芯样时，应保证芯样的垂直度，钻取速度不宜过快，避免芯样损坏。芯样取出后，要及时标记方向，并妥善保管，防止芯样在运输和加工过程中受到损伤。
混凝土材料检测：
钢结构材料检测：
