11月15日，国家药监局审核查验中心发布了《工艺验证检查指南（征求意见稿）》，以加强药品工艺验证的质量管理，指导检查员开展工艺验证现场检查工作，内容包含：工艺验证基本原则、首次工艺验证/工艺再验证/持续工艺确认的质量管理要求、传统工艺验证方法、连续工艺确证、混合工艺验证方法、工艺验证的实施、工艺验证前准备、工艺验证方案、工艺验证的开展、工艺验证报告、持续工艺确认实施、特殊情况的技术考虑、多规格产品工艺验证、包装工艺验证、多批原液混合生产制剂的验证、原液冻融的验证、设备分组的工艺验证、工艺验证现场检查要点等内容。
《工艺验证检查指南（征求意见稿）》
1、目的
工艺验证是保证药品质量安全和有效的重要活动，贯穿于药品研发和药品上市的各个阶段，确保药品上市许可持有人、药品生产企业能够始终如一地生产出符合预定用途和注册标准的产品。本指南在总结分析国内药品工艺验证实施现状和存在问题的基础上，依据《药品生产质量管理规范（2010年修订）》及附录的相关要求，结合PIC/S GMP指南附录15《确认与验证》的工艺验证原则、ICH相关指导原则，对药品上市前和上市后工艺验证的重点内容进行阐述，为工艺验证现场检查提供参考性指导。
2、 适用范围
本指南作为药品检查技术指导文件，概述了工艺验证的原则、类 型、方法等，提示产品工艺验证实施的一般要求和特殊情况的技术考虑，并从工艺验证计划、工艺验证前提条件的确认、工艺验证的实施等方面，阐述了现有法律框架下药品商业规模生产工艺验证检查重点。
工艺验证是一项跨越产品整个生命周期的活动，链接工艺开发、商业规模生产工艺验证和常规商业规模生产时期的工艺维护。工艺验证的第一阶段工艺设计主要为工艺表征阶段，基于当前我国工艺验证的相关法规和监管要求以及已在行业内达成的共识，本指南着重阐述工艺验证第二阶段商业规模生产工艺验证和第三阶段持续工艺确认的原则和建议，为检查员进行工艺验证检查提供参考。
3、 工艺验证基本原则
3.1 全生命周期管理原则
药品GMP要求工艺验证应当贯穿于产品生产工艺的整个生命周期，从第一阶段工艺设计开始，通过工艺技术转移，到第二阶段商业规模生产工艺验证，再到常规商业规模生产的持续工艺确认，证明药品生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。
3.1.1 在工艺设计和开发阶段，应当建立目标产品概况（TPP）和目标产品质量概况（QTPP），确认关键质量属性（CQAs），确定控制策略，通过工艺设计/开发、工艺放大获得产品和工艺知识，确定商业规模生产工艺。
3.1.2 商业规模生产工艺验证应当对工艺设计进行评估，确认工艺是否具备可重现的商业化生产能力。在我国现有法规标准体系下，商业规模生产条件下开展的首次工艺验证一般在提交药品上市许可申请前完成。
3.1.3 在常规的商业规模生产阶段，通过持续工艺确认、必要的再验证来证明既定的生产工艺能够维持在受控状态。
3.2 质量风险管理原则
质量风险管理应贯穿于工艺设计、商业规模生产工艺验证以及持续工艺确认的整个生命周期验证工作中。在工艺验证质量风险管理过程中，应当遵循以下基本原则：
3.2.1 风险评估起于工艺设计阶段，并贯穿于工艺验证的各个阶段，通过风险评估增加对产品和工艺知识的理解，识别工艺验证的范围和影响产品质量的要素，控制工艺验证周期中的各种变量，降低产品质量和患者安全方面存在的风险。
3.2.2 在产品研发阶段，通过质量风险管理建立适当的生产及质量控制策略，确定关键工艺参数和关键质量属性，完善工艺参数、中间产品和成品的质量标准。
3.2.3 在商业规模生产工艺验证阶段，根据质量风险管理原则确定工艺验证方法、工艺验证批次数和取样计划，以获得充分的数据来评价工艺和产品质量。
3.2.4 在常规的商业规模生产阶段，通过持续监控产品的工艺和质量参数，根据质量风险管理原则持续确认生产工艺维持在商业规模生产工艺验证的受控状态。
3.2.5 质量风险管理是动态的、持续改进的。基于对产品工艺及其变化等理解的不断加深，应更新风险评估，以确保其适用性。
4、 工艺验证类型
基于生命周期管理的工艺验证原则，结合工艺验证开展的原因和时机，工艺验证的类型包括首次商业规模生产工艺验证（生命周期的工艺验证第二阶段，以下简称首次工艺验证）、影响产品质量的重大变更后的验证、必要的再验证、在产品生命周期中的持续工艺确认（生命周期的工艺验证第三阶段）。
4.1 首次工艺验证
首次工艺验证应基于以下原则开展：
4.1.1 首次工艺验证是在工艺开发、设计完成后进行的第一次工 艺验证，标志着产品从开发和临床试验样品生产转移到商业规模生产，证明在商业规模生产下工艺设计的有效性和工艺控制策略的适用性。采用新处方、新工艺时应进行首次工艺验证，验证产品生产工艺在商业规模生产条件下的适用性。
4.1.2 首次工艺验证应当涵盖产品的所有规格，可根据风险评估的结果采用简略的方式（如括号法、矩阵法）进行后续的工艺验证，如选取有代表性的产品规格或包装规格、最差工艺条件等进行验证，或适当减少验证批次。
4.1.3 首次工艺验证应当涵盖产品涉及的所有生产线，以证明生产工艺在每条生产线上的可行性和稳健性。
4.2 工艺再验证
工艺再验证包括发生变更时的“改变”性再验证和每隔一段时间进行的“定期”再验证，旨在证实已经验证过的工艺其“验证状态”没有发生漂移，生产工艺和产品质量始终处于受控的状态。
4.2.1 当发生影响产品质量的变更，通常包括制剂处方中辅料的变更、制剂所用原料药供应商的变更、原料药/中药提取/原液和制剂生产工艺变更、生产场地变更、生产批量变更、主要生产设备发生改变等，应基于质量风险管理的原则，经充分评估后进行必要的再验证。
4.2.2 在首次工艺验证后，应当定期（通常每年）进行一次风险评估，确定是否需再验证。
4.2.2.1 对于关键的生产工艺和操作规程，如灭菌工艺、无菌工艺模拟试验等，应当按照药品GMP要求定期进行再验证。
4.2.2.2 根据产品年度回顾分析情况、偏差/OOS调查结果、投诉调查结果等，进行必要的再验证。
4.2.2.3 当持续工艺确认表明工艺性能存在异常趋势时，或工艺性能趋势达到行动限时，应开展风险评估，根据评估结果确定是否需进行再验证。
4.3 持续工艺确认
持续工艺确认是指在产品生命周期中通过对商业规模生产的关键工艺参数及产品质量进行监控和趋势分析，持续确认生产工艺和产品质量始终处于受控的状态。
4.3.1 首次工艺验证完成后，应在常规的商业规模生产中持续确认工艺的受控状态，根据产品或工艺所涉及的风险制定持续工艺监控计划，确保工艺参数始终维持在首次验证建立的范围内。
4.3.2 持续工艺确认包括以下内容：
产品质量与工艺的监控与趋势分析；
产品质量一致性与工艺能力的分析与评估；
触发再验证的趋势结果、后续确认计划。
4.3.3 持续工艺确认应建立一个收集和分析与产品质量相关的产品和过程数据的持续计划。持续工艺确认强调工艺验证的持续状态，并非是回顾性验证或者产品年度质量回顾，也不是在每年某一个特定阶段回顾工艺性能。
4.3.4 在产品生命周期中，考虑到对工艺的理解和工艺性能控制水平的变化，应当对持续工艺确认的范围和频率进行周期性的审核和调整。
4.3.5 持续工艺确认的数据可以用来支持产品质量回顾分析，确认工艺验证处于受控状态。
4.3.6 持续工艺确认的结果可以显示工艺和产品质量的趋势，同时发现工艺监控中不可预期的事件和趋势，提示工艺控制问题或者工艺改进的机会。当趋势出现渐进性变化时，应当进行评估并采取相应的措施。
4.3.7 首次工艺验证后，即可确定持续工艺确认计划并实施。
4.3.7.1 如生产工艺需根据首次工艺验证结果做出调整的，经评估需即时实施持续工艺确认的，应在首次工艺验证之后的首个批次开始生产前启动，并通过变更控制程序进行管理。
4.3.7.2 针对上述情形，可以在首次工艺验证之后的一段时间仍然按照首次工艺验证的取样计划进行取样。
5、 工艺验证方法
根据工艺验证的实施方法，工艺验证通常包括传统工艺验证、连续工艺确证、混合型工艺验证，应根据工艺验证类型及产品生产工艺技术（如批量生产模式/连续制造模式）选择相应的工艺验证方法。按照现有的工艺验证理论体系，回顾性工艺验证不再作为工艺验证的一种方法。
5.1 传统工艺验证方法
5.1.1 前验证
5.1.1.1 前验证是前瞻性工艺验证的简称，是目前首选的工艺验证方法，首次工艺验证应采用前验证方法。
5.1.1.2 在新产品、新处方、新工艺、新设备正式投入生产使用前，应采用前验证方法完成工艺验证并达到设定要求。
一般在药物研发和/或工艺开发结束，放大至商业生产规模后，在产品上市前进行；
验证的批量应当与拟上市商业规模生产批次的批量一致；
通常应当在商业规模生产条件下至少进行连续三批成功的工艺验证；
连续三批一般是指批号连续的三批，在一段时间内完成，以避免人员、环境等因素造成差异。值得注意的是，一般首次工艺验证应当是连续的批次，中间不穿插其他产品的生产。对于一些特殊情况，如A产品三批生产过程中插入了B产品生产 （ 如 A1→A2→B1→A3 ， A1→B1→A2→A3 ， A1→B1→A2→B2→A3），一般来说可以算作是连续三批。但如果A产品连续生产四批（如 A1→A2→A3→A4），仅挑选其中三批（如 A1→A2→A4），这种做法是不可取的。如果确需执行，必须说明批次选取的原因。
当发生影响产品质量的重大变更后（如产品处方、工艺、批量发生变更，新建/改建/扩建生产线等），通常采用前验证的方法开展工艺验证，验证的批次应结合相应药品上市后变更指导原则，并基于风险评估确定。
涉及工艺复杂的多工序步骤的产品，如原料药、中药、生物制品等，工艺验证应结合工艺复杂性和产品变异性进行考虑，可以通过对单个单元操作（或相关的操作分组）进行验证来实现产品工艺验证。
5.1.2 同步验证
5.1.2.1 同步验证是同步性工艺验证的简称，首次验证或重大变
更后的再验证如需采用同步验证的方法，需进行充分论证。
5.1.2.2 在极个别情况下，允许进行同步验证。如因药物短缺可能增加患者健康风险、因产品的市场需求量极小而无法连续进行验证批次的生产。
5.1.2.3 因同步验证批次产品的工艺和质量评价尚未全部完成时产品即已上市，应当增加对验证批次产品的监控。
5.2 连续工艺确证
连续工艺确证通过利用先进的生产技术和分析技术，如“工艺分析技术系统（PAT）”，连续不断地获得质量属性和工艺数据，通过对生产工艺性能进行连续的监控和评估确证工艺的可行性和稳健性。因该方法能够对生产工艺性能持续进行监控和确认，该工艺验证方法可以替代传统工艺验证方法。
5.2.1 连续工艺确证可以应用于工艺验证生命周期中的任何阶段，适用于不同的生产规模，以在线数据为主，可包括多个数据来源（IPC、批处理、在线和离线），通过实时采集，实时分析及实时判断，确保 批次的受控状态。
5.2.2 连续工艺确证应基于质量风险管理和生命周期原则，在采用连续工艺确证前应考虑：
从先前类似产品和/或工艺中获得的开发和生产知识；
通过研发和/或商业生产经验对工艺的理解程度；
产品和/或生产工艺的复杂程度；
自动化工艺和分析技术的使用水平。
5.2.3 工艺分析技术系统（PAT）可实现工艺和产品属性的连续确证，确证的重点一般在控制方法的精确性和可靠性、工艺控制改进以及在工艺开发和性能确认阶段未考虑到的工艺变量等方面。
5.2.4 如果数据趋势显示有偏离预期监测结果的迹象，应进行偏离原因的分析，以确定是否需要对控制系统进行变更，或者是否需对工艺进行改进。
5.2.5 当发现有变量没有被适当监控时，需要进行监控方法的变 更。所有变更均应进行风险评估，评估变更是否对工艺和产品属性产生影响，同时应基于风险评估采取行动，以保证残留风险不会对工艺性能或产品质量带来不利影响。应当对变更后的工艺和设备进行确认。
5.3 混合方法
混合方法是一种由传统工艺验证方法和连续工艺确证方法组合而成的工艺验证方法，一般遵循以下原则：
5.3.1 基于大量的产品与生产工艺知识、生产经验和历史生产数据等，在保证对工艺有良好认识的情况下，可以使用传统工艺验证方法和连续工艺确证方法组成的混合方法进行工艺验证。
5.3.2 如产品最初采用传统方法进行了验证，在商业化生产后可采取混合方法进行工艺验证；混合方法也可用于变更后或持续工艺确认的任何验证活动中。
5.3.3 对于不同的生产工序，可以分别使用传统工艺验证或连续工艺确证方法，当采用这种混合方法进行验证时，验证计划/方案中应当明确何种工序采用何种验证方法。验证的批量和批次取决于工艺的风险和连续工艺确证的应用程度。
6、商业规模生产工艺验证的实施
结合我国法规对工艺验证的要求以及ICH Q12生命周期管理理念，工艺验证的实施通常包括：工艺验证前准备、工艺验证方案、工艺验 证实施、工艺验证报告以及生命周期中的持续工艺确认。
6.1 商业规模生产工艺验证前准备
在实施产品商业规模生产工艺验证前，应当确认已经完成以下工作。
6.1.1 工艺设计
通过工艺设计，对产品具有较高水平的科学认知。
6.1.1.1 工艺设计阶段通常包括以下几个环节：确定目标产品质量概况（QTPP）、确定关键质量属性（CQA）、选择生产工艺、通过风险评估确定关键工艺参数（CPP）及其对关键质量属性的影响、确定关键工艺参数的可接受范围、工艺放大并确定放大关键工艺参数的可接受范围。
6.1.1.2 控制策略也是工艺设计阶段主要输出之一，开始于研发阶段，并且随着对产品、处方和工艺理解的深入逐步优化。控制策略一般包括：关键物料属性的控制、关键工艺参数的控制、过程控制、中间产品表征、放行检测等。
6.1.1.3 尽管早期工艺设计不需要严格按照药品GMP要求进行，但应在合理的科学原则下进行。应遵循良好的文件规范，记录工艺开发与工艺优化中的数据、观察与结论。
6.1.2 生产工艺技术转移
技术转移是连接研发和商业化生产的重要桥梁，可以将在研制过程中所获得的产品知识和经验转移给生产场地，确保产品商业化生产的顺利进行。
6.1.2.1 技术转移应经过风险评估，风险评估应基于科学知识和经验，包括工艺和产品等方面。技术转移的详细程度与所转移的生产工艺类型和复杂性相适应。
6.1.2.2 产品的技术转移应在良好的质量管理体系下进行，以确保知识传递的准确、风险管控措施的正确实施。质量管理相关工具，如质量风险管理、变更管理、偏差管理、纠正和预防措施伴随技术转移项目的整个进程。
6.1.2.3 转出方应提供与所转移的工艺、产品相关的风险、关键步骤及接受标准等信息，作为差距分析和风险评估工作的基础。转出方还应在相关文件中提供与产品、工艺或程序有关的所有必要信息和知识，以及产品工艺的耐用性问题，供接收方参考。
6.1.2.4 转移过程中的问题和结果应当进行全面回顾分析，并形成技术转移报告。
6.1.3 关键物料供应商批准
用于工艺验证批次生产的关键物料，如直接影响药品质量的原料、辅料和直接接触药品的包装材料需在生产使用前完成供应商的资质 确认（如适用，包括工厂主文件、生产许可证、营业执照、质量体系认证证书、产品质量标准、产品生产批件、供应商检验报告书和产品质量历史信誉等）、样品检测及供应商现场审计，确认所用物料及供应商为质量管理部门批准的合格供应商。
6.1.4 厂房设施设备确认
厂房设施设备的安装、运行、性能确认应当在工艺验证前完成，仪表应经过校准，并符合要求。特殊情况下，性能确认经评估可在一定条件下与工艺验证同步进行。
6.1.5 分析方法确认或验证
工艺验证所涉及到的中间产品、成品的分析方法应当经过验证或确认，并符合要求。应当能够有效地保证工艺验证检验过程的正常进行和检验结果的准确性。特殊情况下与工艺验证同步进行的分析方法确认，需在工艺验证报告中评估检验方法对工艺验证结果的影响。
6.2 商业规模生产工艺验证方案
工艺验证实施前应制定工艺验证方案，根据研发数据或工艺知识明确关键工艺参数（CPP）、关键质量属性（CQA）和相关可接受标准。工艺验证方案应经过相应部门（包括质量管理部门）的审核和批准后，方可执行。
6.2.1 工艺验证方案应至少包括以下内容：
验证目的、验证范围；
工艺的简短描述（包括批量、批次等）、生产工艺流程图；
关键质量属性的概述及可接受限度；
关键工艺参数的概述及其范围；
需验证的其他质量属性和工艺参数的概述；
所要使用的主要设备、设施清单以及校准和确认状态；
中间产品的质量标准（如适用）、成品放行的质量标准；
相应的检验方法清单以及验证或确认状态；
中间控制参数及其范围；
拟进行的额外试验，测试项目的可接受标准，已验证的用于测试的分析方法；
工艺验证项目；
取样方法及计划（包括取样点及取样样品份数、取样量（如取样体积）、样品储存条件、样品分析方法等），取样应具有代表性，既需覆盖生产全过程，也需考虑最容易造成产品不均匀性的风险点（例如加料过程、设备停机/启动过程等重要事件对产品均匀性的影响）；
记录和评估结果的方法（包括偏差处理）；
职能部门和职责；
人员培训；
建议的时间进度表；
引用文件（如工艺设计报告、工艺验证主计划、商业规模生产的批记录、相关设施、公用工程、设备确认文件、质量标准及检验操作规程等）。
6.3 商业规模生产工艺验证的开展
验证实施人员应按经批准的工艺验证方案要求有序实施验证活动，验证过程中的记录应及时、准确、清晰并有适当的说明（如对一些验证活动或验证过程中异常情况、偏差的说明）。
6.3.1 采用传统工艺验证方法进行验证时，通常应当通过额外的取样检测对关键生产步骤进行研究。取样应当充分考虑取样代表性。
6.3.2 工艺验证的实施应当符合药品GMP要求，质量管理如质量风险管理、变更管理、偏差管理、纠正和预防措施等有关要求在工艺验证实施过程中均应当遵守。
6.3.3 发生可能影响产品质量的重大偏差时，应当评估是否需进行再验证。如未按既定的工艺验证方案进行操作，偏离了生产工艺要求，无法证明按照既定的生产工艺生产出符合要求的产品，则应当重新开展工艺验证。如工艺验证时物料属性、工艺参数等控制在原有的验证范围内，但产品质量属性发生偏离，经调查可能是由于工艺参数不恰当或物料质量范围过宽，则应基于偏差调查的结果，启动变更，对生产工艺进行调整，再对变更后的生产工艺进行验证。
6.4 商业规模生产工艺验证报告
工艺验证结束后，应及时汇总分析获得的数据和结果，必要时使用统计学工具对数据进行分析，判断是否符合工艺验证方案要求，生产工艺是否处于受控状态，并明确工艺验证结论，撰写验证报告。
6.4.1 应在报告中对验证过程中出现的偏差进行评估和彻底调查，并采取相应的纠正措施和预防措施。
6.4.2 变更已批准的验证方案的，应当重点关注变更内容，对变更前后的内容进行对比分析。
6.4.3 验证报告应当经过书面审核、批准。
6.4.4 当验证结果不符合预先设定的可接受标准时，应当进行记录并分析原因。
6.4.5 工艺验证批次间的各评价项目的生产/监控数据应当无明显差异，具有良好的稳定性和重现性。否则应对工艺验证期间波动较大的数据进行调查分析，以确认产品生产的持续稳定性。
6.4.6 如对原先设定的可接受标准进行调整，需进行科学评估，得出最终的验证结论。
6.5 持续工艺确认实施
6.5.1 持续工艺确认计划
持续工艺确认的设计开始于商业规模生产工艺控制策略的建立。
在工艺验证主计划之下持续工艺确认计划通常包括以下要素：
职能部门和职责；
取样和数据收集的策略；
数据分析方法（例如过程控制统计方法和程序）；
可接受标准（适当时）；
OOT 和 OOS 结果处理策略；
决定何种工艺变更或工艺趋势需返回工艺设计阶段和/或工艺验证阶段的机制；
持续工艺确认的周期。
持续工艺确认报告
确认报告是确认结果的输出，通过确认证明整个生产过程中关键工艺参数及质量属性是否得到适当控制，工艺是否维持在验证状态；是否需要通过改变工艺或产品的某些方面来改进和/或优化工艺，例如操作条件（范围和设定点）、工艺控制、组件或工艺中物料特性；是否需要进行额外的工艺设计和工艺验证活动等。确认报告内容通常包括：
确认的原因和目的；
确认的时间段及产品批次；
确认实施的描述；
确认数据、结果的总结和分析；
明确的确认结论；
确认过程中的异常处理（包括变更、偏差、OOS/OOT）和对验证结论的影响评估；
下阶段持续工艺确认的时间。
持续工艺确认期间如果监测工艺发现了漂移与偏离，应进行分析调查，若超出行动限需执行偏差处理程序。根据偏差调查结果，如果是工艺问题应针对具体原因采取必要的措施，如增加取样、调整工艺及后续的持续工艺确认方案（如必要）或开展必要的再验证等。持续工艺确认期间如发生关键工艺参数等可能影响产品质量的改变时，应进行变更审批。
6.5.4 已上市品种持续工艺确认
6.5.4.1 已上市品种通常有较完善的监控，一般不需要采取太多行动，但是也应基于对工艺历史、监控数据以及工艺变化的评估做出相应决定。评价工艺时，应采用统计学方法对工艺稳定性和工艺能力进行评估。
对现有工艺控制策略适宜性的评估，可以作为决定该产品持续工艺确认中是否需要其他额外取样/监控的基础。应考虑进行一段时间的加强取样，以获得大量变量的评估数据，作为设定日常取样和监控水平和频次的依据。
6.5.4.2 判断产品的取样计划是否充分时，可采用统计学的方法对其科学性、合理性及代表性进行评价。根据数据的数量和类别不同，有些数据可能无需进行统计分析，但应作为对历史数据和监控方法进行初步评估的一部分。
6.5.5 持续工艺确认取样计划
6.5.5.1 在持续工艺确认中可通过常规取样获得一些数据，但也应当考虑非常规取样。取样计划在由首次工艺验证阶段进入持续工艺确认阶段时应动态更新，且应定期更新和审核。
6.5.5.2 一个增强的取样计划（可同时包括在线和离线分析）可保证收集到足够的数据。首次工艺验证的取样计划是持续工艺确认取样计划的基础。但如果首次工艺验证证明，商业化生产时某些参数能够得到有效控制，则这些参数可以不纳入持续工艺确认取样计划中。例如，生产工艺要求充分清除工艺残留或工艺相关杂质，这可在首次工艺验证批中得到证实，不需要在持续工艺确认时继续取样和测试。当历史数据有限或数据显示有较大变动时，首次工艺验证后应继续进行取样和趋势分析，以充分保证某一特定杂质受到控制。
6.5.5.3 持续工艺确认的取样批次和批内的取样频次应在持续工艺确认的取样计划中说明。
6.5.6 数据分析和趋势分析
6.5.6.1 持续工艺确认计划应说明收集的数据如何进行分析。一 方面可与预定的可接受标准进行比较，特别是对于严格受控的数据；另一方面可进行数据的统计分析，评估工艺趋势，此时应在持续工艺确认计划中明确持续工艺控制的统计方法和原则。通常可用控制图评估一段时间的工艺控制情况，其适用于评价过程控制并分析工艺趋势。根据持续工艺确认要求，控制图可按批为基础建立和评估。
6.5.6.2 应建立预期标准以确认工艺处于受控状态。如超出控制范围（如趋势超标、超出控制限、检验结果超标、超出行动限等），则应启动偏差等。应结合风险评估使用趋势分析和过程控制等统计学工具。
6.5.7 持续工艺确认监测结果的应用
在商业化生产中，除了工艺趋势分析外，还需要整合持续工艺确 认监测结果来维持生产工艺的已验证状态，通过对监测结果进行审核、沟通，完善生产过程的控制策略。