在金属机械切削过程中为了降低切削力、减少切削热和提高刀具寿命通常使用切削液来冷却和润滑刀具、工件。但是切削液中通常含有多种可致癌的添加剂，并且在加工过程中切削液的气化和雾化更容易对人体健康和环境保护产生威胁。因此，出于对污染和加工成本的考虑，绿色切削技术得到越来越多的重视。
微量润滑技术（mql，minimum quantity lubrication）采用高压气流雾化喷嘴，通过高压空气作为雾化介质，将无毒、可降解的植物基润滑油雾化为细小雾滴。多普赛微量润滑技术研发针对微量润滑系统喷雾性能、微量润滑作用机理，及其在难加工材料螺纹车削中工艺应用进行了大量的实验研究。通过颗粒图像测速系统（piv，particle image velocimetry）对微量润滑系统的雾化原理进行研究，获得了切削区域的二相流流场分布；通过fluent流场仿真软件模拟进一步研究了喷嘴下游和切削区的气液两相流场特性；通过干式切削、微量润滑和湿式润滑三种条件下的不锈钢外螺纹车削试验应用研究，分析了润滑方式和切削参数对于切削性能的影响，并建立了切削力和螺纹精度切削工艺优化模型。
主要研究内容如下：（1）使用piv技术深入研究了微量润滑系统各参数对于流场分布的影响，包括微量润滑的雾化机理和切削区雾化特性。为优化微量润滑系统提供了依据。（2）采用流体仿真分析的方法对微量润滑应用于螺纹车削进行数值模拟分析，从而为微量润滑应用于实际切削领域的研究提供理论依据。（3）在干式切削、微量润滑和传统湿式润滑条件下，进行不锈钢外螺纹车削试验，通过进行切削力、螺纹精度、切屑对比和刀具磨损分析，研究微量润滑与其它润滑方式的润滑效果区别。（4）通过单因素分析螺纹车削中的切削速度、进刀次数和润滑方式对于切削力、切屑和螺纹精度的影响，从而为外螺纹车削提供最佳工艺方案。