日本前田建设工业株式会社于2026年3月16日宣布，在福岛县发包的浪江三春线（暂定）2号隧道（浪江侧）工程中，正式启动了“三臂自动装药专用机”与“爆破模式生成支援系统”联动作业的实际验证。该工程成功实现了从钻孔、装药到爆破的全流程一键连续操作，并完成了实火药的自动装填与爆破作业。
山岳隧道施工中的掌子面（掘进最前线）始终面临岩体剥落等灾害风险。长期以来，在掌子面下方进行的装药及支撑架设作业占掌子面事故总数的80%，是行业公认的高风险环节。此次验证的核心目标正是彻底消除这一隐患。
新开发的装药系统通过与全自动钻车的数据联动，仅需一名操作员在驾驶室内即可完成装药作业，无需辅助人员进入危险区域，真正实现了掌子面下方“零人员进入”的目标。验证结果显示，系统能够准确自动装填目标数量的炸药，且爆破后的掌子面及渣土形态均符合预期，装填可靠性得到确认。
与此同时，配套的“爆破模式生成支援系统”利用上一循环的钻孔数据，自动生成下一循环的爆破模式。该系统结合爆破后的掌子面点云数据，以及前田建设自主研发的"AI掌子面评价系统”对风化、裂缝的判定结果，能够不依赖熟练工人的经验与直觉，自动生成最优爆破方案。此次验证中，实际钻孔数量较设计值减少了约15%，成功实现了最小必要孔数的高效施工。
目前，前田建设工业正参与日本内阁府“战略创新创造计划（SIP）”，推进无线电子系统的社会应用。未来，通过将装药机与无线技术结合，有望进一步省略人工接线作业，实现隧道掘进全流程的无人化与智能化。这一技术突破不仅大幅提升了日本隧道施工的安全标准，也为全球地下工程行业提供了可复制的数字化转型范本。
对中国隧道建设行业而言，这一案例表明，通过深度整合自动化装备与AI算法，不仅能有效解决高危作业的安全痛点，还能显著降低材料消耗与施工成本，值得国内企业在智慧工地建设中重点关注与借鉴。