在准时化生产过程中，由前一道工序根据后一道工序的订货而进行“订货生产”，由后一道工序向前一道工序领取物品，在各道工序之间通过轮流传递的“看板”来严格控制生产量。以生产工序的最后一条组装线为起点，后一道工序在需要的时刻去前一道工序领取正好需要的那一部分工件，前一道工序只生产被领取的那部分工件就可以。精益咨询认为准时化生产方式具有以下两大优势:
1、控制生产量
在准时化生产方式下，生产计划不是下达给最前面的组装线，而是下达给最后的组装线，指示它什么时间生产多少什么类型的产品。这样，从最后一道组装线开始依次向前一道工序领取所需要的各种原材料、零配件，用这种倒过来的运送方法一步步逆着生产工序向上推进，最终上溯到原材料供应部门，形成连锁性的同步衔接，这样一来就满足了及时生产所需要的条件，使得生产量得以减少到最低程度。
2、减少库存
精益咨询发现企业所采取的这种超越常规的生产顺序还克服了那些在常规生产工序基础上建立的，常规生产管理方式所存在的弊病。常规的生产顺序是前一道工序向后一道工序供应工件，即原材料经过加工成为零件，然后将零件组装成一个部件，再向最后的组装线移动。在这种前一道工序向后一道工序的移动过程中，通常不管后一道工序的生产情况如何，都会源源不断地把大量加工完毕的工件传送过去，造成下一道工序的零件堆成山，使得工作人员忙于安排存放的地点，使用时还得花费很多时间去找，而不能进行主要的生产了。例如汽车这类产品是由数以千计的零件组成的，若将所有工序加在一起，那就是一个庞大的天文数字。也就是说，传统的生产顺序是推的作用，每一个需要的零件送到企业后进行组装而后进行生产。但是，由于各个下游企业的生产速度不同，所以就会有库存产生。而及时化基本上是拉的作用，它先计算出所需的零件数量及所需的频率，进而向下游企业订货，并配合整个生产流程，以便于在必要的时间提供必要的数量。
总之，准时化生产方式是以提高附加价值为目标，把连续的各工序用这种管理方法统一起来，从而保证产品的高质量。精益咨询觉得对于制造型企业来说，这肯定是一种苛刻的要求，但这正是“准时化生产方式“追求的目标。
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