涂层牢固度测试，面漆铅笔硬度测试
固化不良产生的缺陷
良好的固化条件是保证涂层质量的重要因素。 固化条件包括固化温度和固化时间。 在预
热阶段， 若温度过高或预热时间过短， 涂层表面干燥过快， 在表面易形成固化膜， 阻碍了内
层的进一步固化， 使固化速率大大降低， 就会产生固化不完全和“针孔”现象， 煮水或煮酸试
验时， 会出现鼓泡脱落或龟裂现象。 在恒温固化阶段， 温度过高， 会产生“过烘”现象， 涂层
变色变脆， 机械加工性能降低， 附着力下降， 耐冲击性差； 温度低于固化要求时， 固化刁；
完全， 煮水或煮酸试验泛白， 耐蚀性能差， 机械加工或高温杀菌时会产生涂层龟裂、 脱落现
象。 在生产过程中， 由于烘炉结构、 风速等原因， 可能会存在同板温差偏大的现象， 这样虽
然设定温度符合要求， 但在低温区仍有可能存在局部固化不完全的现象。
生产前， 必须根据涂料性质、 涂膜量和烘炉特性设定固化时间， 铁皮在恒温固化区的时
间必须在一定的范围内。 时间太长， 和温度过高一样， 会产生“过烘”现象， 涂层变色变脆。
时间低于必要固化时间， 就与温度低于固化温度值一样， 会出现固化不完全现象。
在固化冷却阶段， 要注意废气的排放和充分的冷却时间、 冷却温度。 冷却时间太短、 冷
却温度过高， 涂层表面没有完全硬化， 呈现“融软”状态， 铁皮收集在一起后， 铁皮与铁皮会
粘结在一起， 这种现象有人称作“反粘”， 该现象在光油涂层中很容易发生。 铁皮“反粘”后，
会使涂层失去光泽， 附着力降低， 这实际上是一种冷却阶段产生的固化不完全现象。
为了避免产生上述缺陷， 在设定固化温度时， 首先应实际测定在固化温度下铁皮的同板
温差值、 表温与实际炉温的偏差， 炉温的波动范围， 保证铁皮的低温区应在*低固化温度以
上。 同时应定期检测烘炉在固温度下的温度曲线， 在高温区， 炉温应基本平稳， 不能有大的
波动， 一般不应超过 5℃。 炉温不能达到设定温度时， 应检查烘炉的加热系统和通风系统，
如油料、 火焰、 炉膛、 风机等。 当炉温波动较大时， 应检查生产速度是否太快， 炉温监测控
制系统是否异常等。
