色漆涂层划格试验，漆光泽度测试
良好的固化条件是保证涂层质量的重要因素。 固化条件包括固化温度
和固化时间。 在预热阶段， 若温度过高或预热时间过短， 涂层表面干燥过
快， 在表面易形成固化膜， 阻碍了内层的进一步固化， 使固化速率大大降
低， 就会产生固化不完全和“针孔” 现象， 煮水或煮酸试验时， 会出现鼓
泡脱落或龟裂现象。 在恒温固化阶段， 温度过高， 会产生“过烘” 现象，
涂层变色变脆， 机械加工性能降低， 附着力下降， 耐冲击性差； 温度低于
固化要求时， 固化刁；
完全， 煮水或煮酸试验泛白， 耐蚀性能差， 机械加工或高温杀菌时会
产生涂层龟裂、 脱落现象。 在生产过程中， 由于烘炉结构、 风速等原因，
可能会存在同板温差偏大的现象， 这样虽然设定温度符合要求， 但在低温
区仍有可能存在局部固化不完全的现象。
生产前， 必须根据涂料性质、 涂膜量和烘炉特性设定固化时间， 铁皮
在恒温固化区的时间必须在一定的范围内。 时间太长， 和温度过高一样，
会产生“过烘” 现象， 涂层变色变脆。 时间低于必要固化时间， 就与温度
低于固化温度值一样， 会出现固化不完全现象。
在固化冷却阶段， 要注意废气的排放和充分的冷却时间、 冷却温度。
冷却时间太短、 冷却温度过高， 涂层表面没有完全硬化， 呈现“融软” 状
态， 铁皮收集在一起后， 铁皮与铁皮会粘结在一起， 这种现象有人称作“反
粘”， 该现象在光油涂层中很容易发生。 铁皮“反粘” 后， 会使涂层失去
光泽， 附着力降低， 这实际上是一种冷却阶段产生的固化不完全现象。
为了避免产生上述缺陷， 在设定固化温度时， 首先应实际测定在固化
温度下铁皮的同板温差值、 表温与实际炉温的偏差， 炉温的波动范围， 保
