# HM35钴钼钨系高速钢加工特殊材料时的注意事项
## 一、加工高强度合金钢时
1. **刀具磨损**
- **问题**：高强度合金钢硬度高、强度大，在加工过程中对HM35高速钢刀具的磨损非常严重。
- **应对措施**：需要选择合适的刀具几何形状，如采用较大的前角（一般为5° - 10°）可以减少切削力，降低刀具磨损速度。同时，要严格控制切削参数，切削速度不宜过高，通常在50 - 100m/min之间，进给量控制在0.1 - 0.3mm/r，以减轻刀具的磨损。
2. **切削力与加工精度**
- **问题**：由于高强度合金钢的高强度特性，加工时产生的切削力较大，容易导致工件变形，影响加工精度。
- **应对措施**：应采用合适的装夹方式，如使用专用夹具或增加辅助支撑，来减少工件在切削过程中的变形。并且在加工过程中，要进行多次测量和调整切削参数，确保加工精度。
## 二、加工不锈钢时
1. **加工硬化**
- **问题**：不锈钢容易产生加工硬化现象，这会增加HM35高速钢刀具的切削难度，降低刀具寿命。
- **应对措施**：采用锋利的刀具切削刃，一般刀具刃倾角在 - 5°到 - 10°之间，以减小切削力，避免过度的加工硬化。同时，适当提高切削速度（一般在80 - 120m/min），并控制较小的进给量（0.05 - 0.15mm/r），可以有效减少加工硬化的影响。
2. **切屑处理**
- **问题**：不锈钢的切屑韧性较高，不易折断，容易缠绕在刀具和工件上，影响加工过程。
- **应对措施**：可以通过优化刀具的断屑槽设计，如采用合适的断屑槽宽度和深度（宽度一般为2 - 4mm，深度为0.5 - 1.5mm），使切屑能够顺利折断并排出。同时，在加工过程中使用切削液，不仅可以降低切削温度，还能辅助切屑的排出。
## 三、加工镍基高温合金时
1. **切削热与刀具寿命**
- **问题**：镍基高温合金的导热性差，在切削过程中产生的切削热难以散发，容易导致HM35高速钢刀具温度过高，从而降低刀具寿命。
- **应对措施**：必须使用有效的切削液进行冷却，切削液的流量要足够大，一般在10 - 20L/min。同时，降低切削速度，通常在30 - 60m/min之间，减少切削热的产生。
2. **切削力与表面质量**
- **问题**：镍基高温合金的加工硬化倾向严重，切削力过大时会进一步恶化表面质量。
- **应对措施**：采用较小的切削深度（一般为0.1 - 0.3mm）和进给量（0.05 - 0.1mm/r），以减小切削力。并且要选择合适的刀具涂层，如TiN涂层，可以降低刀具与工件之间的摩擦系数，提高表面质量。
## 四、加工钴基高温合金时
1. **刀具化学稳定性**
- **问题**：钴基高温合金在高温下具有一定的化学活性，可能会与HM35高速钢刀具发生化学反应，影响刀具性能。
- **应对措施**：选择具有良好化学稳定性的刀具涂层，如Al2O3涂层。这种涂层可以在刀具表面形成一层保护膜，防止刀具与钴基高温合金在高温下发生化学反应。
2. **切削参数优化**
- **问题**：钴基高温合金的硬度和强度较高，需要合理的切削参数来保证加工质量。
- **应对措施**：切削速度一般控制在40 - 70m/min，进给量在0.08 - 0.15mm/r，切削深度在0.1 - 0.3mm之间。同时，要根据具体的加工要求和工件形状，对切削参数进行适当调整。
## 五、加工高硬度铸铁时
1. **刀具崩刃**
- **问题**：高硬度铸铁的硬度高且内部组织不均匀，容易导致HM35高速钢刀具崩刃。
- **应对措施**：提高刀具的韧性，可以通过适当增加刀具的后角（一般为8° - 12°）来减少刀具后面与工件的摩擦，降低崩刃风险。同时，在加工过程中要采用较小的切削深度（0.1 - 0.2mm），避免刀具受到过大的冲击力。
2. **切削振动**
- **问题**：由于高硬度铸铁内部组织不均匀，在切削过程中容易产生切削振动，影响加工质量。
- **应对措施**：优化刀具的悬伸长度，一般刀具悬伸长度不超过刀具直径的3 - 4倍，以减少切削振动。并且可以采用减振刀具或者在机床工作台上增加减振装置来改善加工过程中的振动问题。